Страница 19: РДС РК 8.02-03-2002. Сборник цен на проектные работы для строительства (32657)

1

2

3

4

5

Производство меламина

Производство меламина из карбамида непрерывным способом в составе объектов, перечисленных в поз. 255 - 268, мощностью, тыс. т/год:

253

от 5 до 10

тыс. т

17746,52

2662,43

254

свыше 10 до 20

*1

22187,72

2218,77

Объединенный корпус в составе отделений:

• прием, хранение аммиака под давлением

1,6 МПа и 8 МПа и подача в отделение синтеза под давлением 9 МПа. Рампа с азотными баллонами на давление 1,6 МПа (25%);

• прием, хранение, очистка раствора карбамида, подача в отделение упаривания. Прием, хранение, дозирование асбеста, активированного угля. Хранение и выдача шлама (8%);
• упаривание раствора карбамида в двухступенчатой вакуум-выпарке до плава и подача в отделение синтеза под давлением 9 МПа и t = 380°С (18%);
• прием, приготовление, упаривание, подогрев до 450°С нитрит-нитратных солей, подача их в отделение синтеза (5%);
• синтез меламина под давлением 8 МПа и t = 380°С (16%);
• экспанзия и выдержка необработанного сырца меламина с колонным оборудованием для улавливания отходящих газов и ректификация аммиака под давлением 2,5 МПа, получение, хранение и подача раствора углеаммониевых солей в цех карбамида (16%);
• отгонка газов от необработанного сырца меламина с рекуперацией аммиака под давлением 0,1 МПа с хранением и подачей различных растворов углеаммониевых солей с приемом, хранением и подачей щелочи (8%);
• отделение компрессии пассивирующего воздуха производительностью 90 нмЗ/час, давлением

4,5 МПа (4%), - мощностью, тыс. т/год:

-

255

от 5 до 10

тыс. т

11337,38

1700,53

256

свыше 10 до 20

14171,34

1417,13

Корпус вакуум-кристаллизации в составе отделений:

• прием, хранение, очистка сырца меламина на фильтрах и в колонне обесцвечивания. Прием, хранение и загрузка активированного угля (20%);
• вакуум-кристаллизация, прием, хранение, выдача деионизированной воды, конденсата сокового пара и щелочи (34%);
• концентрирование суспензии меламина, осаждение на барабанных вакуум-фильтрах с промывкой деионизированной водой. Сушка кристаллов меламина в пневмосушке при t = 150°С, установка отделения кристаллов меламина от воздуха, очистка воздуха в скрубберах, пневмотранспорт готового продукта на склад (46%), - мощностью, тыс. т/год:

257

от 5 до 10

тыс. т

1633,11

245,04

258

свыше 10 до 20

II

2041,00

204,10

1

2

3

4

5

Корпус очистки сточных вод в составе отделений:

• прием и хранение сточных вод циануровой кислоты, дозировка циануровой кислоты, прием и подача двуокиси углерода для подкисления сточных вод (40%);
• гидролиз карбамида и меламина под давлением

10 МПа при t = 300°С с ректификацией аммиака под давлением 2 МПа. Подготовка и подача шлама в корпус переработки в циануровую кислоту (60%), - производительностью, мЗ/час:

259

от 7,5 до 15

мЗ/час

1872,06

186,90

260

свыше 15 до 30

2336,27

155,70

Корпус переработки шлама в циануровую кислоту в составе отделений:

• прием, хранение и выдача в гидролиз шлама и азотной кислоты (20%);
• азотнокислый гидролиз при давлении 0,8 МПа и t = 170°С (30%);
• разделение суспензии на шлам циануровой кислоты и маточник с многоступенчатой промывкой шлама на ленточных вакуум-фильтрах (25%);
• сушка сырца циануровой кислоты в пневмосушилке при t = 300°С, отделение воздуха от циануровой кислоты и очистка в скрубберах, пневмотранспорт циануровой кислоты на объединенный склад (25%), - мощностью, тыс. т/год:

261

от 0,685 до 1,37

тыс. т

1928,53

2111,77

262

свыше 1,37 до 2,74

2410,85

1759,74

Пневмотранспорт из корпусов на расфасовку готовых продуктов с очисткой воздуха, прием и подача вспомогательных материалов, количество линий:

263

3

линия

547,92

274,26

264

свыше 3

и

684,90

228,60

Расфасовка готовых продуктов в мешки мощностью, тыс. т/год:

265

от 5 до 10 меламина

от 0,685 до 1,37 циануровой кислоты

тыс. т

227,39

29,83

266

свыше 11,37 до 22,74

283,09

24,81

Склад готовых продуктов, вспомогательных материалов и тары с установками приема и погрузки в ж/д вагоны емкостью, тыс. т:

267

от 0,15 до 0,3

тыс. т

209,73

1048,66

268

свыше 0,3 до 0,6

II

261,78

873,93

1

2

3

4

5

Производство окиси углерода

Производство окиси углерода на базе переработки газа с низкотемпературным газоразделительным блоком в составе объектов, перечисленных в поз. 271 -281, мощностью, тыс. т/год:

269

от 10 до 20

тыс. т

15863,81

1189,75

270

свыше 20 до 40

II

19831,66

991,43

Отделение очистки природного газа от сернистых соединений производительностью, тыс. мЗ/час:

271

от 0,9 до 1,8

тыс. мЗ/час

662,83

552,49

272

свыше 1,8 до 3,6

и

828,73

460,40

Корпус каталитической трубчатой пароуглекислот- ной конверсии природного газа под давлением 3,5 МПа, с получением пара в котлах-утилизаторах, очистка конвертированного газа от СОг под давлением 3,5 МПа поглотительным раствором в одну ступень с регенерацией раствора, осушки и тонкая очистка конвертированного газа от СОг на адсорбентах с регенерацией адсорбентов мощностью, тыс. т/год:

273

от 10 до 20

тыс. т

7739,37

580,34

274

свыше 20 до 40

II

9679,92

483,69

Отделение подготовки питательной воды и разгонки газового конденсата производительностью, мЗ/час:

275

от 9 до 18

мЗ/час

384,00

32,27

276

свыше 18 до 36

и

482,47

26,79

Отделение компрессии природного и углекислого газа под давлением 3,5 МПа, окиси углерода под давлением 0,8 МПа с маслопунктом суммарной производительностью, тыс. мЗ/час:

277

от 6 до 13,9

тыс. мЗ/час

1808,14

195,12

278

свыше 13,9 до 27,8

н

2260,17

162,55

Блок предварительного охлаждения конвертированного газа и азота с использованием холода испаряющегося аммиака низкотемпературного, разделение конвертированного газа с получением продукционной окиси углерода, осушка азота от влаги и очистка масла с регенерацией адсорбентов мощностью, тыс. т/год:

279

от 10 до 20

тыс. т

5018,03

376,69

280

свыше 20 до 40

6275,21

313,84

281

Факел для сжигания отбросных газов

факел

617,93

-

Производство медицинской закиси азота в составе отделений: компрессии закиси азота, осушки сжатой закиси азота силикагелем, сжижения закиси азота, танков для хранения, участка наполнения баллонов и компрессии воздуха, - мощностью, тыс. т/год:

282

от 0,5 до 1

тыс. т

2318,00

3480,66

283

свыше 1 до 2

II

2899,41

2899,41

1

2

3

4

5

Производство осажденного среднетемпературного катализатора конверсии окиси углерода СТК-1 м в составе стадий: приготовления рабочих растворов; осаждения солей и сгущения суспензии; фильтрации; репульпации лепешки; сушки лепешки; прокалки лепешки и получения окислов; приготовления катали- заторной массы; формования катализаторной массы; сушки гранул катализатора; прокалки катализатора; упарки раствора солей, - мощностью, т/год:

284

от 750 до 1500

т

9679,92

9,59

285

свыше 1500 до 3000

к

12069,46

7,98

Производство низкотемпературного катализатора конверсии окиси углерода НТК-4, НТК-8 в составе стадий: отмывки сырья; приготовления растворов и суспензий исходных солей; смешения растворов; фильтрации; сушки и прокалки; уплотнения массы; таблетирования массы; упарки сточных вод, - мощностью, т/год:

286

от 1500 до 3000

т

10906,65

5,63

287

свыше 3000 до 6000

II

13815,19

4,72

Производство поглотителя сернистых соединений с установками получения активных форм сырья (ГИАП-34Н) в составе стадий: приготовления аммиачно-карбонатного раствора; обработки сырья аммиачно-карбонатным раствором; приготовления массы поглотителя; формования поглотителя; приготовления раствора декстрина; сушки формованного поглотителя, - мощностью, тыс. т/год:

288

от 2,5 до 5

тыс. т

10956,88

3,35

289

свыше 5 до 10

13766,49

2,74

Производство катализатора шахтной конверсии метана ГИАП-8, ГИАП-3 в составе стадий: помола сырья; смешения приготовления массы носителя; провяливания носителя; прокалки носителя; приготовления раствора для активного слоя; пропитки носителя (1-я пропитка); прокалки катализатора после 1-й пропитки; последующих пропиток (2-й, 3-й, 4-й) с прокалкой после каждой пропитки, - мощностью, т/год:

290

от 500 до 1000

т

7937,23

11,72

291

свыше 1000 до 2000

II

9845,82

9,74

Производство катализатора синтеза аммиака СА с установкой внеколонного восстановления в составе стадий: дозировки и смешения промоторов; таблетирования промоторов; плавления железа с добавкой промоторов; гранулирования плава; отжига катализатора; охлаждения катализатора; восстановления катализатора в реакторе восстановления, - мощностью, т/год:

292

от 400 до 800

т

7941,80

14,76

293

свыше 800 до 1600

II

9877,78

12,33