Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита

8. Распалубка, доводка,

хранение и транспортировка

конструкций из арболита

8.1. Распалубка конструкций из арболита должна производиться при разнице температур окружающей среды и открытой поверхности конструкции не более 30 °С.

8.2. Крупноразмерные конструкции, не рассчитанные на работу при изгибе, после распалубки следует устанавливать в рабочее положение при помощи специальных кантователей.

8.3. Окончательную доводку и комплектацию конструкций, а также отделку лицевой поверхности их после распалубки следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.

8.4. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций из арболита должны соответствовать утвержденному эталону и отвечать требованиям ГОСТ 19222–73.

8.5. Конструкции из арболита, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 19222–73, ГОСТ 13015–75. а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды конструкций.

9. Особенности производства конструкций из арболита в зимнее время

9.1. Для нормальной организации производства конструкций из арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:

обеспечить запас древесных отходов в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой их в летнее время;

подогревать органический заполнитель, песок, гравий и воду до положительной температуры;

отформованные конструкции из арболита прогревать в специальных камерах или применять электротермообработку с соблюдением установленных режимов в соответствии с п.п. 7.3–7.8;

применять быстротвердеющие цементы марок 500 и выше (БТЦ и ОБТЦ);

подогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать конструкции из арболита при температуре не менее (20±2) °С.

10. Контроль качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций

10.1. Соответствие показателей качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций из него, а также параметров технологических режимов производства нормируемым показателям, указанным в стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов, и требованиям технологической документации устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1–81.

10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1–81.

10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:

цемента – по ГОСТ 310.1–76 – ГОСТ 310.4–81;

древесной дробленки – по ГОСТ 19222–73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);

плотных крупных заполнителей – по ГОСТ 8269–76;

плотных песков – по ГОСТ 8735–75;

пористых заполнителей – по ГОСТ 9758–77;

арматуры и закладных изделий – по ГОСТ 10922–75;

химических добавок – по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.

10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0–81 – ГОСТ 10181.4–81 и ГОСТ 10180–78.

10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150´150´150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1–78 и ГОСТ 12730.2–78.

Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7 ГОСТ 18105.0–80, а плотность – по ГОСТ 12730.1–78.

Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (факти­чес­кая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.

Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1–3 сут.

10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превышает проектное значение более чем на 5 %.

10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7´7´7 см или 10´10´10 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.

10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одного раза в месяц по ГОСТ 19222–73.

10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слов. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.

10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025–78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060–76.

Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.

10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конструкций, следует проверять следующие показатели арболита:

водопоглощение – по ГОСТ 12730.3–78;

коэффициент теплопроводности – по ГОСТ 7076–78.

10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.

Приложение 1

Методы испытаний древесной дробленки, арболитовой смеси и затвердевшего арболита

1. Методика определения показателя пригодности дробленки

Показатель пригодности дробленки определяется путем ее испытания в арболите.

Для приготовления арболитовой смеси применяют портландцемент марок 400–500 по ГОСТ 10178–76, испытываемую дробленку в сухом состоянии и разделенную на фракции 0–5, 5–10 и 10–20 мм, хлористый кальций по ГОСТ 450–77 и воду по ГОСТ 23732–79.

В случае получения отрицательного результата хлористый кальций должен быть заменен комплексной химической добавкой, например, смесь сернокислого железа, гидрата окиси кальция и хлористого кальция в соотношении от 1 : 8 : 1 до 2 : 10 : 2 (по массе) в количестве 10–12 % массы цемента.

Для испытания изготовляют три замеса арболитовой смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношение расхода цемента, дробленки и хлористого кальция указаны в табл. 9.

Таблица 9

Расход

№

замеса

цемента, кг

хлористого кальция,

дробленки в сухом состоянии, при

фракции, мм

кг

0–5

5–10

10–20

1

2

3

4,25

4,75

5,25

0,085

0,095

0,105

8

8

8

8

8

8

9

9

9

Дробленку дозируют по массе с учетом насыпной плотности отдельных фракций.

Расходы воды для затворения арболита принимается из расчета, чтобы В/Ц затворения было равно 1/1.

Арболитовую смесь приготовляют путем перемешивания вручную в течение 10 мин или в бетоносмесителе принудительного действия – в течение 5 мин и укладывают в форму кубов размером 10´10´10 см.

Формы заполняют арболитовой смесью в два слоя высотой по 5 см и уплотняют трамбованием стальной болванкой (рис. 5).

Каждый слой уплотняют 15–20 нажимами с высоты 2–3 см, с тем чтобы коэффициент уплотнения арболитовой смеси находился в пределах 1,9–2. После уплотнения смеси поверхность образцов заглаживают.

Допускается при изготовлении контрольных образцов применять уплотняющие устройства, используемые для изготовления конструкций из арболита.

Из каждого замеса изготовляют шесть кубов и определяют плотность свежеуложенного арболита g_см.

Фактический расход цемента Ц на 1 м³ уплотненного арболита для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

,

где Ц,ц – расход цемента, кг, соответственно на 1 м³ и на замес;

g_см – плотность свежеуложенного арболита, кг/м³;

åР – расход всех компонентов на замес, включая фактически потраченную воду, кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м³ уплотненного арболита вычисляют по ГОСТ 11051–70.

Изготовленные кубы из арболита извлекают из форм через 3 сут и переносят в камеру для стандартного твердения по ГОСТ 19222–73. Образцы из арболита на сжатие стандартного твердения испытывают в 28-дневном возрасте.

Перед испытанием на сжатие производится обмер и взвешивание образцов с определением плотности арболита g_б.

После испытания образцов из кусов арболита берется навеска 500 г, высушивается при температуре 80±5 °С до постоянной массы и определяется влажность, %, по массе W, после чего вычисляется плотность арболита в сухом состоянии (g_б×с) по формуле

.

По результатам испытания прочности при сжатии арболита отдельных образцов определяют среднюю прочность его в серии образцов, для чего предварительно отбраковывают аномальные значения по ГОСТ 10180–78.

Среднесерийные результаты испытаний трех серий образцов наносят на график с координатами: расход цемента, кг/м³, прочность при сжатии, МПа, и плотность g_б×с, кг/м³.

По построенным кривым, соединяющим три экспериментальные точки, определяют прочность при сжатии, МПа, R_б, соответствующую расходу цемента 360 кг/м³.

По результатам испытаний определяется коэффициент пригодности дробленки, равный отношению показателя активности цемента (А_ц), МПа, к показателю прочности арболита.

.

2. Определение содержания водорастворимых редуцирующих веществ в дробленке

Метод определения водорастворимых редуцирующих веществ основан на восстановлении сахарами основной соли двухвалентной меди до ее закиси. Содержание сахара определяют по количеству перманганата калия, пошедшего на титрование двухвалентного железа, образовавшегося в результате реакции трехвалентного железа с закисью меди.

Приборы и реактивы

Сульфат меди, пентогидрат меди, CuSO₄×5H₂O по ГОСТ 4165–68. Растворяют 40 г соли CuSO₄×5H₂O в 1 л воды.

Сегнетова соль, C₄H₄O₆KNa×4H₂O по ГОСТ 5845–70. Гидроксид натрия по ГОСТ 4328–66. Щелочной раствор сегнетовой соли готовят следующим образом: растворяют 200 г соли в 600 мл воды, добавляют 150 г NaOH и разбавляют дистиллированной водой до 1 л.

Железоаммонийные квасцы Fe(NH₄SO₄)₂×12Н₂О по ГОСТ 4205–68.

Серная кислота (плотность 1,84 г/см³) по ГОСТ 4204–66. Раствор железоаммонийных квасцов готовят следующим образом: 100 г железоаммонийных квасцов растворяют в 700 мм дистиллированной воды, добавляют 110 мл H₂SO₄ и разбавляют водой до 1 л.

Перманганат калия по ГОСТ 4527–65; 0,1 и титрованный раствор.

Асбест волокнистый. Предварительно асбест кипятят в дистиллированной воде в течение 1 ч, отфильтровывают и высушивают при 105 °С.

Сушильный шкаф

Воронка Шотта с фильтром № 2

Водоструйный насос

Колбы Буназена

Песочные часы.

Проведение анализа

Для определения содержания водорастворимых редуцирующих веществ в дробленке приготовляют водную вытяжку.

Поступившую на испытание дробленку измельчают до размеров опилок (0,2–2 мм), хорошо перемешивают, подсушивают до воздушно-сухого состояния и хранят в плотно закрытой склянке. Перед анализом определяют влажность пробы и все расчеты в дальнейшем ведут на сухую навеску (высушенную при 85 °С).

Для приготовления вытяжки берут 2 г пробы (дробленки), взвешивают ее с точностью 0,0002 г, помещают в коническую колбу емкостью 250 мм и приливают 10 мл дистиллированной воды. Колбу закрывают пробкой и ставят в термостат при 25 °С.

Экстрагирование проводят в течение 48 ч, периодически перемешивая содержимое колбы. Затем вытяжку отфильтровывают. В коническую колбу емкостью 150 мм вливают 20 мл раствора сульфата меди и 20 мл щелочного раствора сегнетовой соли, перемешивают и добавляют в нее 20 мл водной вытяжки из дробленки, снова перемешивают и нагревают до кипения. С момента появления первого пузырька раствор кипятят 3 мин (по песочным часам) и фильтруют в колбу Буназена через воронку Шотта с фильтром № 2, на который предварительно помещают небольшое количество асбеста. Осадок на асбесте промывают 100-150 мл горячей воды (необходимо осадок все время держать под водой, так как CuO₂ на воздухе окисляется). Затем фильтр с осадком, покрытым водой, быстро переставляют на чистую колбу Буназена. Осадок обрабатывают 20 мл раствора железоаммонийных квасцов. После растворения осадка подключают водоструйный насос и асбест промывают холодной водой до нейтральной реакции промывных вод (проба по лакмусовой бумажке).

Фильтрат титруют 0,1 раствором перманганата калия до появления устойчивой розовой окраски.

Различным объемам перманганата калия, идущего на титрование, соответствуют определенные количества сахара, указанные в табл. 2. Зная объем перманганата калия, израсходованный на титрование 20 мл водной вытяжки, взятой на анализ, по табл. 2 находят содержание сахара (редуцирующих веществ).

Количество редуцирующих веществ в дробленке определяют по формуле

,

где РВ – количество водорастворимых редуцирующих веществ в дробленке, % от сухой навески;

b – количество сахара, мг, соответствующее объему перманганата калия, пошедшего на титрование пробы, найденное по табл. 10, ч;

V_o – объем воды, использованной для приготовления водной вытяжки, мл;

V₁ – объем водной вытяжки, взятой на анализ, мл;

g – навеска сухой дробленки, г.

Таблица 10

Содержание сахара, мг, при объеме титра перманганата калия

цельные

десятые доли единицы

единицы

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

–

2,93

6,10

9,30

12,60

15,80

19,00

22,30

25,70

29,10

32,40

35,90

39,40

43,00

46,40

50,00

53,60

57,20

60,90

64,58

68,35

0,30

3,25

6,40

9,60

1290

16,10

19,30

22,70

26,00

29,40

32,80

36,20

39,70

43,20

46,80

50,40

54,00

57,60

61,30

64,94

68,80

0,60

3,55

6,76

9,95

1320

16,40

19,70

23,00

26,30

29,70

33,10

36,60

40,00

43,60

47,20

50,60

54,40

58,00

61,90

65,30

69,29

0,85

3,89

7,05

10,30

13,50

16,80

20,00

23,30

26,70

30,00

33,50

36,90

40,50

43,90

47,50

51,20

54,70

58,40

62,20

60,00

69,56

1,15

4,20

7,40

10,60

13,85

17,10

20,30

23,70

27,00

30,40

33,80

37,30