Предварительный разогрев смеси электроэнергией допускается до температуры 40 ??С.
7.8. При электротермообработке при температуре 50 ??С арболит приобретает прочность при сжатии 50 % средней прочности по п. 3.9 через 20??24 ч прогрева и последующего выдерживания без тепловой обработки при температуре не ниже 15 ??С в течение 1??2 сут.
7.9. После приобретения арболитом прочности при сжатии, равной 50 % средней прочности по п. 3.9, но не менее 0,5 МПа, конструкции распалубливаются и выдерживаются в цехе при температуре не ниже 15 ??С в течение 5??6 сут, после чего они хранятся на крытом складе готовой продукции.
В зимних условиях конструкции из арболита после распалубки хранят в закрытом помещении с температурой не ниже 15 ??С до приобретения средней прочности арболита на сжатие, соответствующей его классу.
8. Распалубка, доводка,
хранение и транспортировка
конструкций из арболита
8.1. Распалубка конструкций из арболита должна производиться при разнице температур окружающей среды и открытой поверхности конструкции не более 30 ??С.
8.2. Крупноразмерные конструкции, не рассчитанные на работу при изгибе, после распалубки следует устанавливать в рабочее положение при помощи специальных кантователей.
8.3. Окончательную доводку и комплектацию конструкций, а также отделку лицевой поверхности их после распалубки следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.
8.4. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций из арболита должны соответствовать утвержденному эталону и отвечать требованиям ГОСТ 19222??73.
8.5. Конструкции из арболита, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 19222??73, ГОСТ 13015??75. а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды конструкций.
9. Особенности производства конструкций из арболита в зимнее время
9.1. Для нормальной организации производства конструкций из арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:
обеспечить запас древесных отходов в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой их в летнее время;
подогревать органический заполнитель, песок, гравий и воду до положительной температуры;
отформованные конструкции из арболита прогревать в специальных камерах или применять электротермообработку с соблюдением установленных режимов в соответствии с п.п. 7.3??7.8;
применять быстротвердеющие цементы марок 500 и выше (БТЦ и ОБТЦ);
подогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать конструкции из арболита при температуре не менее (20??2) ??С.
10. Контроль качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций
10.1. Соответствие показателей качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций из него, а также параметров технологических режимов производства нормируемым показателям, указанным в стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов, и требованиям технологической документации устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1??81.
10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1??81.
10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:
цемента ?? по ГОСТ 310.1??76 ?? ГОСТ 310.4??81;
древесной дробленки ?? по ГОСТ 19222??73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);
плотных крупных заполнителей ?? по ГОСТ 8269??76;
плотных песков ?? по ГОСТ 8735??75;
пористых заполнителей ?? по ГОСТ 9758??77;
арматуры и закладных изделий ?? по ГОСТ 10922??75;
химических добавок ?? по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.
10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0??81 ?? ГОСТ 10181.4??81 и ГОСТ 10180??78.
10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150??150??150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1??78 и ГОСТ 12730.2??78.
Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7 ГОСТ 18105.0??80, а плотность ?? по ГОСТ 12730.1??78.
Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.
Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1??3 сут.
10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превышает проектное значение более чем на 5 %.
10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7??7??7 см или 10??10??10 см в соответствии с ГОСТ 10180??78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.
10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одного раза в месяц по ГОСТ 19222??73.
10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слов. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.
10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025??78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060??76.
Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.
10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конструкций, следует проверять следующие показатели арболита:
водопоглощение ?? по ГОСТ 12730.3??78;
коэффициент теплопроводности ?? по ГОСТ 7076??78.
10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.
Приложение 1
Методы испытаний древесной дробленки, арболитовой смеси и затвердевшего арболита
1. Методика определения показателя пригодности дробленки
Показатель пригодности дробленки определяется путем ее испытания в арболите.
Для приготовления арболитовой смеси применяют портландцемент марок 400??500 по ГОСТ 10178??76, испытываемую дробленку в сухом состоянии и разделенную на фракции 0??5, 5??10 и 10??20 мм, хлористый кальций по ГОСТ 450??77 и воду по ГОСТ 23732??79.
В случае получения отрицательного результата хлористый кальций должен быть заменен комплексной химической добавкой, например, смесь сернокислого железа, гидрата окиси кальция и хлористого кальция в соотношении от 1 : 8 : 1 до 2 : 10 : 2 (по массе) в количестве 10??12 % массы цемента.
Для испытания изготовляют три замеса арболитовой смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношение расхода цемента, дробленки и хлористого кальция указаны в табл. 9.
Таблица 9
|
|
Расход |
||||
|
№ замеса |
цемента, кг |
хлористого кальция, |
дробленки в сухом состоянии, при фракции, мм |
||
|
|
|
кг |
0??5 |
5??10 |
10??20 |
|
1 2 3 |
4,25 4,75 5,25 |
0,085 0,095 0,105 |
8 8 8 |
8 8 8 |
9 9 9 |
Дробленку дозируют по массе с учетом насыпной плотности отдельных фракций.
Расходы воды для затворения арболита принимается из расчета, чтобы В/Ц затворения было равно 1/1.
Арболитовую смесь приготовляют путем перемешивания вручную в течение 10 мин или в бетоносмесителе принудительного действия ?? в течение 5 мин и укладывают в форму кубов размером 10??10??10 см.
Формы заполняют арболитовой смесью в два слоя высотой по 5 см и уплотняют трамбованием стальной болванкой (рис. 5).
Каждый слой уплотняют 15??20 нажимами с высоты 2??3 см, с тем чтобы коэффициент уплотнения арболитовой смеси находился в пределах 1,9??2. После уплотнения смеси поверхность образцов заглаживают.
Допускается при изготовлении контрольных образцов применять уплотняющие устройства, используемые для изготовления конструкций из арболита.
Из каждого замеса изготовляют шесть кубов и определяют плотность свежеуложенного арболита ??см.
Фактический расход цемента Ц на 1 м3 уплотненного арболита для каждого из трех замесов вычисляют по формуле
,
где Ц,ц ?? расход цемента, кг, соответственно на 1 м3 и на замес;
??см ?? плотность свежеуложенного арболита, кг/м3;
??Р ?? расход всех компонентов на замес, включая фактически потраченную воду, кг.
Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м3 уплотненного арболита вычисляют по ГОСТ 11051??70.
Изготовленные кубы из арболита извлекают из форм через 3 сут и переносят в камеру для стандартного твердения по ГОСТ 19222??73. Образцы из арболита на сжатие стандартного твердения испытывают в 28-дневном возрасте.
Перед испытанием на сжатие производится обмер и взвешивание образцов с определением плотности арболита ??б.
После испытания образцов из кусов арболита берется навеска 500 г, высушивается при температуре 80??5 ??С до постоянной массы и определяется влажность, %, по массе W, после чего вычисляется плотность арболита в сухом состоянии (??б??с) по формуле
.
По результатам испытания прочности при сжатии арболита отдельных образцов определяют среднюю прочность его в серии образцов, для чего предварительно отбраковывают аномальные значения по ГОСТ 10180??78.
Среднесерийные результаты испытаний трех серий образцов наносят на график с координатами: расход цемента, кг/м3, прочность при сжатии, МПа, и плотность ??б??с, кг/м3.
По построенным кривым, соединяющим три экспериментальные точки, определяют прочность при сжатии, МПа, Rб, соответствующую расходу цемента 360 кг/м3.
По результатам испытаний определяется коэффициент пригодности дробленки, равный отношению показателя активности цемента (Ац), МПа, к показателю прочности арболита.
.
2. Определение содержания водорастворимых редуцирующих веществ в дробленке
Метод определения водорастворимых редуцирующих веществ основан на восстановлении сахарами основной соли двухвалентной меди до ее закиси. Содержание сахара определяют по количеству перманганата калия, пошедшего на титрование двухвалентного железа, образовавшегося в результате реакции трехвалентного железа с закисью меди.
Приборы и реактивы
Сульфат меди, пентогидрат меди, CuSO4??5H2O по ГОСТ 4165??68. Растворяют 40 г соли CuSO4??5H2O в 1 л воды.
Сегнетова соль, C4H4O6KNa??4H2O по ГОСТ 5845??70. Гидроксид натрия по ГОСТ 4328??66. Щелочной раствор сегнетовой соли готовят следующим образом: растворяют 200 г соли в 600 мл воды, добавляют 150 г NaOH и разбавляют дистиллированной водой до 1 л.
Железоаммонийные квасцы Fe(NH4SO4)2??12Н2О по ГОСТ 4205??68.
Серная кислота (плотность 1,84 г/см3) по ГОСТ 4204??66. Раствор железоаммонийных квасцов готовят следующим образом: 100 г железоаммонийных квасцов растворяют в 700 мм дистиллированной воды, добавляют 110 мл H2SO4 и разбавляют водой до 1 л.
Перманганат калия по ГОСТ 4527??65; 0,1 и титрованный раствор.
Асбест волокнистый. Предварительно асбест кипятят в дистиллированной воде в течение 1 ч, отфильтровывают и высушивают при 105 ??С.
Сушильный шкаф
Воронка Шотта с фильтром № 2
Водоструйный насос
Колбы Буназена
Песочные часы.
Проведение анализа
Для определения содержания водорастворимых редуцирующих веществ в дробленке приготовляют водную вытяжку.
Поступившую на испытание дробленку измельчают до размеров опилок (0,2??2 мм), хорошо перемешивают, подсушивают до воздушно-сухого состояния и хранят в плотно закрытой склянке. Перед анализом определяют влажность пробы и все расчеты в дальнейшем ведут на сухую навеску (высушенную при 85 ??С).
Для приготовления вытяжки берут 2 г пробы (дробленки), взвешивают ее с точностью 0,0002 г, помещают в коническую колбу емкостью 250 мм и приливают 10 мл дистиллированной воды. Колбу закрывают пробкой и ставят в термостат при 25 ??С.
Экстрагирование проводят в течение 48 ч, периодически перемешивая содержимое колбы. Затем вытяжку отфильтровывают. В коническую колбу емкостью 150 мм вливают 20 мл раствора сульфата меди и 20 мл щелочного раствора сегнетовой соли, перемешивают и добавляют в нее 20 мл водной вытяжки из дробленки, снова перемешивают и нагревают до кипения. С момента появления первого пузырька раствор кипятят 3 мин (по песочным часам) и фильтруют в колбу Буназена через воронку Шотта с фильтром № 2, на который предварительно помещают небольшое количество асбеста. Осадок на асбесте промывают 100-150 мл горячей воды (необходимо осадок все время держать под водой, так как CuO2 на воздухе окисляется). Затем фильтр с осадком, покрытым водой, быстро переставляют на чистую колбу Буназена. Осадок обрабатывают 20 мл раствора железоаммонийных квасцов. После растворения осадка подключают водоструйный насос и асбест промывают холодной водой до нейтральной реакции промывных вод (проба по лакмусовой бумажке).
