2.2. Для проведения неразрушающего контроля на предприятии (в организации) рекомендуется создать лабораторию, которая должна удовлетворять требованиям соответствующих НД.
2.3. Места контроля должны быть оснащены средствами защиты от ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.); при проведении УЗК на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном освещении необходимо принять меры к затемнению экрана дефектоскопа.
В необходимых случаях для обеспечения безопасного и удобного взаимного расположения дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка металлоконструкции следует устанавливать леса, подмости, лестницы или использовать люльки.
2.4. Для работы в труднодоступных местах и на высоте в помощь дефектоскописту должен быть выделен вспомогательный персонал.
3. Квалификация персонала
3.1. К руководству работами допускаются специалисты, прошедшие проверку знаний ПБ 10-14-92 в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 19.05.93 № 11.
3.2. К выполнению контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92.
4. Средства контроля
4.1. При контроле следует применять импульсные УЗ-дефектоскопы, отвечающие требованиям соответствующих НД, а также прямые совмещенные ПЭП, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26266. Кроме того, дефектоскопы должны иметь глубиномеры и блоки ВРЧ.
4.2. В качестве СОП используется болт, размеры и материал которого соответствуют контролируемым болтам. В СОП изготавливают искусственные отражатели типа пропилов в местах наиболее вероятных разрушений (рис. П.4.1): под головкой болта, под гайкой и в месте окончания резьбы. Надрезы глубиной 2 мм выполняются на фрезерном станке.
Рис. П.4.1. СОП для настройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа
4.3. Для обеспечения проведения УЗК в различных пространственных положениях лаборатория должна иметь набор контактных смазок для создания акустического контакта, включающий трансформаторное масло, глицерин, ЦИАТИМ и смазки.
5. Подготовка к контролю
5.1. Перед началом работы дефектоскопист обязан ознакомиться с конструкцией узлов болтовых соединений, получить схему узлов соединений с указанием порядковых номеров контролируемых болтов, произвести наружный осмотр доступных поверхностей болтов.
5.2. Торец болта, со стороны которого производится контроль, обрабатывается (зачищается шабером, напильником или механизированным инструментом) до образования чистоты поверхности не грубее R20-R40. Плоскость подготовленного к контролю торца должна быть перпендикулярна оси болта.
5.3. Для обеспечения акустического контакта преобразователя на подготовленную поверхность торца болта перед контролем наносится слой контактной смазки.
5.4. Ежедневно перед началом работы дефектоскопист должен проверять у ПЭП "мертвую зону" по СОП-2. "Мертвая зона" не должна превышать 8 мм.
Примечание. "Мертвой зоной" считают минимальное расстояние от поверхности ввода до бокового отверстия, эхо-сигнал от пропила разделяется с зондирующим импульсом на уровне не менее 6 дБ.
6. Настройка аппаратуры
6.1. Настройка дефектоскопа включает следующие операции:
настройку глубиномера;
настройку ВРЧ;
настройку длительности развертки;
настройку браковочной чувствительности;
настройку АСД.
6.2. Настройку глубиномера дефектоскопа производят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа. Рекомендуется выполнять настройку по донным эхо-сигналам или эхо-сигналам цилиндрических отражателей СОП. Допускается применять СОП Международного института сварки (МИС) типа VI (ИСО 2400 и ИСО 7963).
6.3. Настройку ВРЧ производят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа по эхо-сигналам, отраженным от трех искусственных отражателей (пропилов) в СОП (рис. П.4.2).
Рис. П.4.2. Схемы настройки ВРЧ, длительности развертки и чувствительности дефектоскопа:
З - зондирующий импульс; Д - донный эхо-сигнал; П - эхо-сигнал от пропила
6.4. Длительность развертки экрана дефектоскопа следует настраивать так, чтобы задний фронт данного эхо-сигнала находился на расстоянии 10-15 мм от правого края экрана дефектоскопа (см. рис. П.4.2). Передний фронт строб-импульса дефектоскопа совмещают с передним фронтом эхо-сигнала от ближайшего к ПЭП пропила, задний фронт строб-импульса - с задним фронтом эхо-сигнала от наиболее удаленного от ПЭП пропила. Допускается производить настройку длительности развертки дефектоскопа по донным эхо-сигналам СОП; допускается настройка при помощи БЦО дефектоскопа в соответствии с руководством по его эксплуатации.
6.5. Настройка чувствительности заключается в установлении браковочного уровня чувствительности, на котором производят оценку допустимости дефектов по амплитудам эхо-сигналов. Браковочный уровень на 6 дБ ниже поискового уровня чувствительности.
6.6. Настройку чувствительности дефектоскопа производят по пропилам в СОП (см. рис. П.4.2).
Максимумы эхо-сигналов от пропилов устанавливают равными стандартному уровню.
Примечание. В качестве стандартного уровня эхо-сигнала по экрану дефектоскопа рекомендуется принимать уровень, равный половине высоты экрана дефектоскопа.
6.7. Установленные значения уровня максимума эхо-сигнала на экране дефектоскопа и соответствующие показания аттенюатора определяют браковочный уровень чувствительности.
Поисковый уровень чувствительности устанавливают относительно браковочного в соответствии с требованиями п.6.5 настоящего приложения.
6.8. Настройку АСД производят в соответствии с требованиями руководств по эксплуатации дефектоскопов, добиваясь срабатывания звукового и (или) светового индикатора при амплитуде эхо-сигнала, превышающей стандартный уровень.
7. Проведение контроля
7.1. Контроль выполняют в следующей последовательности:
настраивают глубиномер, ВРЧ и длительность развертки;
настраивают браковочную чувствительность дефектоскопа;
устанавливают поисковую чувствительность дефектоскопа;
производят сканирование.
7.2. При появлении эхо-сигнала от дефекта устанавливают браковочный уровень чувствительности. При этом, если высота эхо-сигнала дефектоскопа не превышает стандартный уровень, восстанавливают поисковый уровень чувствительности и продолжают сканирование.
7.3. Устанавливают браковочный уровень чувствительности и определяют допустимость дефекта по амплитуде эхо-сигнала.
7.4. УЗ-колебания могут вводиться в болт как со стороны головки, так и со стороны резьбы в зависимости от конструктивного исполнения болта и удобства проведения измерений. При двустороннем доступе к болту контроль необходимо выполнять с обеих сторон.
Сканирование ведется по всей поверхности ввода УЗ-колебаний.
Примечания. 1. При наличии скосов и кривизны контактной поверхности УЗ-колебания проходят по телу болта с некоторым наклоном к его оси. В результате перекоса УЗ-колебания отражаются не только от торца болта, но и от ниток резьбы, что вызывает появление на экране дефектоскопа ложных сигналов. При перемещении ПЭП по контактной поверхности такие сигналы временами пропадают или несколько смещаются по линии развертки.
2. При контроле болта со стороны головки следует учитывать наличие эхо-сигнала от противоположной поверхности головки и невозможность выявления трещин, развивающихся под головкой болта.
8. Характеристики дефектов
8.1. Координата
Положение дефекта относительно ПЭП определяется глубиной его расположения.
Для определения координаты максимальную амплитуду эхо-сигнала устанавливают равной стандартному уровню.
8.2. Амплитуда эхо-сигнала
Амплитуду эхо-сигнала от дефекта оценивают сравнением с амплитудой эхо-сигнала на браковочном уровне чувствительности как разность показаний аттенюатора, соответствующих браковочному уровню и уровню, при котором амплитуда эхо-сигнала от дефекта равна стандартному уровню.
9. Оценка качества
9.1. Качество проконтролированных болтов оценивают по двухбалльной системе:
1 балл - неудовлетворительное качество;
2 балла - удовлетворительное качество.
9.2. В 1 балл оценивают болты с дефектами, амплитуды эхо-сигналов от которых превышают браковочный уровень чувствительности.
9.3. В 2 балла оценивают элементы, в которых не обнаружены дефекты, амплитуды эхо-сигналов которых превышают браковочный уровень чувствительности.
10. Оформление результатов контроля
10.1. Результаты контроля каждого элемента должны быть зафиксированы в журналах и заключениях (актах).
10.2. В журнале и заключении должны быть указаны:
тип ГПМ, объем контроля;
техническая документация, по которой выполнялся контроль;
тип и заводской номер дефектоскопа;
тип и заводской номер ПЭП;
результаты контроля (с эскизом, на котором указаны поврежденные болты);
дата контроля;
фамилия, инициалы и подпись дефектоскописта, проводившего контроль;
номер удостоверения, уровень классификации специалиста, дата выдачи удостоверения и наименование организации, выдавшей удостоверение;
фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за оформление документации.
10.3. Журналы и копии заключений (актов) должны храниться у владельца ГПМ и в организации, выполнившей контроль, не менее 5 лет.
11. Требования безопасности
11.1. При проведении работ по УЗК дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНИП III-4-80, Правилами эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
11.2. При выполнении УЗК должны соблюдаться требования санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук.
11.3. Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003.
11.4. При организации работ по УЗК должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.0.004.
11.5. К работам по УЗК допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, с регистрацией в журнале инструктажей по установленной форме. Инструктаж должен проводиться периодически в сроки, установленные приказом по предприятию.
11.6. В случае выполнения контроля на высоте и в стесненных условиях дефектоскописты должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности.
11.7. Запрещается работа под подъемными механизмами, на неустойчивых конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.
11.8. Подключение дефектоскопов к сети переменного тока осуществляется через розетки на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение дефектоскопа к электрической сети должны производить дежурные электрики.
11.9. Дефектоскоп должен быть заземлен голым медным проводом, площадь сечения которого составляет не менее 2,5 мм.
Приложение 5
ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И УСТРОЙСТВА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
1. Измерительные инструменты: измерительные металлические линейки; рулетка длиной 3 м; набор щупов № 4 по ГОСТ 882-75; резьбовой шаблон № 2-М60 5о 0 по ГОСТ 519-77; штангенциркуль (ШЦ-1, ШЦ-3 по ГОСТ 166-80); микрометр МВМ со вставками для измерения метрических и дюймовых резьб по ГОСТ 4380-86; коррозионно-метрические скобы (разработка МИСИ, КИСИ).
2. Инструменты для слесарно-сборочных работ: слесарные стальные молотки (масса молотка без рукоятки 0,4-0,5 кг) по ГОСТ 2310-77; слесарные зубила по ГОСТ 7211-72; ручные буквенные и цифровые клейма по ГОСТ 25726-83; слесарные напильники общего назначения по ГОСТ 1465-80; гаечные ключи коликовые монтажные; гаечные накидные ключи с удлинителем; накидные молотковые ключи; ключи для нормированной затяжки типа КРМ-120, КРМ-160; силовые механизмы повышенной точности для затяжки ответственных соединений типа КМП-50, КМП-200; тарировочный стенд типа СТП-2000 для настройки динамометрических ключей; ручная шлифовальная машина типа ИЭ-2008, Ш1-178; круги типа Д, ПП, ПВ (наружный диаметр 150-180 мм); специальные металлические щетки (радиальная или торцовая с витыми прядями (диаметр 80-150 мм).
3. Оптические приборы и фотоаппаратура: лупа складная карманная (типа ЛП-1 с увеличением 10х); фотоаппарат типа "Зенит" с длиннофокусным объективом; зрительные трубы или монокуляры (типов ЗРТ-460-20, МП 20х60).
4. Толщиномеры и дефектоскопы: ультразвуковые толщиномеры для определения толщин металла (типа "Кварц-14", УТ-93П, ТИЦ-100); ультразвуковые дефектоскопы (типа УД2-12, УД11-ПУ).
Приложение 6
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ КОЛИЧЕСТВА, РАСПОЛОЖЕНИЯ И ТИПА БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ ДЕФЕКТОСКОПИИ
БиЗС металлоконструкций имеют большое количество однотипных элементов (болтов, заклепок).
По мере увеличения числа поврежденных элементов БиЗС возрастает опасность возникновения аварийной ситуации, нагрузка на оставшиеся в исправном состоянии элементы изменяется в зависимости от последовательности отказов отдельных элементов. Болты (заклепки), находящиеся рядом с отказавшими элементами, испытывают повышенную нагрузку; при этом можно выделить некоторый "фронт отказов". По результатам ремонтов БиЗС в процессе эксплуатации и предыдущих измерений размещение и направление перемещения этого "фронта отказов" можно определить при известном его положении в начале эксплуатации.
