2* До 300 ºС охлаждение с печью или под слоем асбеста, далее – на спокойном воздухе.
3* Может быть выше указанных значений не более чем на 10 %.
4* Для стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1МФЛ при толщине стенки менее , сваренных электродами Э-09Х1М или Э-09Х1МФ, длительность выдержки при отпуске должна составлять 90 мин.
5* Стыки труб диаметром более подлежат термообработке при толщине стенки и более.
8.3. Не требуется термообработка:
стыков труб поверхностей нагрева с толщиной до из углеродистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей, выполненных электродуговой, аргонодуговой или комбинированной сваркой с применением аустентного материала;
стыков труб диаметром не более из сталей 12МХ, 15ХМ, сваренных электродами типа Э-09Х1М, при толщине стенки не более ;
стыков труб диаметром не более из сталей 12МХ, 15ХМ, сваренных электродами типа Э-09Х1М, работающих при температуре до 510 ºС включительно, при толщине стенки не более .
8.3. Длительность нагрева до температуры отпуска сварных соединений труб из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей должно соответствовать данным табл. 16. Длительность (скорость) нагрева сварных соединений труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей не регламентируется.
8.4. Общая ширина зоны равномерного нагрева (т. е. участка трубы со швом по середине, на поверхности которого температура не выходит за пределы, указанные в табл. 15) должна быть не менее 2 (Дн – наружный диаметр трубы; S – номинальная толщина стенки трубы), но не менее трехкратной толщины стенки.
Таблица 16
|
Номинальная толщина стенки трубы, мм |
Время нагрева*, мин, не менее, способами |
|
|
|
индукционным (частота 50 Гц) |
радиационным |
|
До 20 |
20/30 |
40 |
|
21-25 |
30/50 |
100 |
|
26-30 |
30/80 |
100 |
|
31-35 |
50/80 |
120 |
|
36-45 |
50/80 |
140 |
|
46-60 |
50/80 |
160 |
* Дано при начальной температуре стыка 20 ºС. Если нагрев начинается при более высокой температуре (например сразу после сварки) его длительность соответственно уменьшается. В интервале 550-700 ºС скорость нагрева должна быть не ниже 100 ºС/ч.
9. Контроль качества сварных соединений
9.1. В процессе укрупнения и монтажа труб котлоагрегатов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ: входной, операционный, приемочный.
9.2. При входном контроле подлежат проверке: аттестация персонала; качество сварочных материалов; состояние и комплектация сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры и приборов для дефектоскопии; качество основных материалов (труб, отводов и т. д.).
9.3. При операционном контроле проверяют: соответствие марки материала свариваемых элементов проектируемой:
качество подготовки труб и деталей под сварку;
качество сборки под сварку;
режим предварительного подогрева;
в процессе сварки – режим, порядок наложения слоев, их форму, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других дефектов в швах.
9.4. При приемочном контроле готовые сварные стыки подвергают:
а) внешнему осмотру и измерению (ГОСТ 3242);
б) просвечиванию (ГОСТ 7512) или ультразвуковой дефектоскопии (ГОСТ 14782);
в) механическим испытаниям образцов (ГОСТ 6996);
г) металлографическим исследованиям образцов (ГОСТ 5659);
д) замеру твердости.
9.5. Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после термической обработки стыков, если такая является обязательной для данного соединения. Ультразвуковой контроль или радиографический можно производить только после внешнего осмотра сварных соединений и устранения недопустимых дефектов. Если в швах устранили дефекты, то перед повторным контролем необходима термообработка стыков.
9.6. Результаты по каждому виду контроля и места должны фиксироваться в отчетной документации.
9.7. Изделие или трубопровод признается годным при любом виде контроля, предусмотренном настоящей Инструкцией и Правилами Госнадзорохрантруда, если в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.
Визуальный и измерительный контроль
9.8. Перед визуальным контролем сварных соединений поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее в обе стороны шва зачистить от шлака и загрязнений.
Визуальному осмотру и измерениям подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления возможных дефектов:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
б)поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, свищей, незаваренных кратеров, пор, включений и т. п.).
9.9. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7 кратного увеличения с обязательным применением переносных источников света и шаблонов или измерительного инструмента.
9.10. При визуальном и измерительном контроле не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
подрезы;
отклонения размеров шва сверх норм, установленных данной инструкцией;
скопления.
Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле приведены в табл. 17.
Допустимые непровары, вогнутость, выпуклость (повышение проплава корня шва) стыковых соединений, выполненных без остающегося подкладного кольца, должны соответствовать нормам, действующим для радиографического контроля.
Результаты внешнего осмотра угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования в п.п.7.35; 7.37.
Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
Таблица 17
|
№ п/п |
Дефект |
Допустимый максимальный размер |
Число дефектов |
|
1 |
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны |
По п.7.6, приложению 8, в зависимости от вида сварки и типа |
- |
|
2 |
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва |
0,12 РП* + 0,6 но не более |
|
|
3 |
Одиночные включения |
0,12 РП + 0,2, но не более 2,5 |
При РП от 2 до 10 – 0,2 РП + 3 При РП свыше 10 до 20 –0,1 РП + 4 При РП свыше 20 –0,5 РП + 5, но не более 8 |
|
4 |
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец |
1,5 при Д от 25 включительно 2,0 при Д свыше 25 до 150 включительно 2,5 при Д свыше 150 |
|
|
5 |
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец |
0,12 РП + 0,4, но не более 1,5 |
|
* РП – размерный показатель
ПРИМЕЧАНИЕ.
Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям РП:
по номинальной толщине свариваемых деталей для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия – по номинальной толщине свариваемых деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали – для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали – по ее номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва – для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным прославлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) – для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);
по номинальной толщине стенки труб – для сварных соединений вварки в трубные доски.
Стилоскопирование металла шва
9.11. Стилоскопирование деталей и металла шва производят с целью установить соответствие марки стали свариваемых труб и деталей трубопроводов, присадочных материалов маркам, указанным в чертежах, действующих технических условий и настоящих РТМ.
9.12. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций) которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно табл. 1, 3 должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно п.4.16.
9.13. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках (площадках) поверхности шва. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.
9.14. Указания по стилоскопированию металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл. 18.
Таблица 18
|
Присадочный материал |
Результаты стилоскопирования |
|
|
электрод |
сварочная проволока |
|
|
ТМЛ-1У |
Св-08МХ |
Наличие молибдена, отсутствие ванадия и содержание хрома* |
|
ЦУ-2ХМ |
Св-08ХМ |
То же |
|
ЦЛ-20, ЦЛ-39, ЦЛ-38 |
Св-08ХМФА |
Наличие ванадия и молибдена, отсутствие ниобия и содержание хрома* и марганца. Содержание марганца более 1% недопустимо. |
* Производят с целью не допустить ошибочное использование высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса. Содержание марганца свыше 1% недопустимо.
9.15. При неудовлетворительных результатах контроля проверяют стилоскопирование металла шва тех же узлов свариваемых соединений на удвоенном количестве точек (участков). При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят количественный спектральный или химический анализ металла шва, результаты которого считают окончательными.
9.16. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений, проконтролированных в неполном объеме, стилоскопированию подвергают металл шва всех однотипных сварных соединений, которые выполнил сварщик на контролируемом котлоагрегате.
9.16. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журналах контроля и оформляют протоколом.
Испытания твердости металла шва
9.18. Испытанию на твердость металла шва необходимо подвергать все сварные соединения из теплоустойчивых сталей, прошедшие термообработку, швы угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами, трубопроводами из стали 12Х1МФ без термообработки (см. п.7.36).
9.19. Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должно быть подготовлено не менее трех измерений.
9.20. Результаты испытаний твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл. 19.
Таблица 19
|
Металл шва |
Допустимая твердость, НВ металла шва при толщине стенки, мм |
||
|
|
20 и менее для стыковых соединений |
более 20 для стыковых соединений, 20 и менее для уговых* соединений |
более 20 для угловых соединений |
|
09Х1М |
135-240 |
135-230 |
135-220 |
|
09Х1МФ** |
150-250 |
150-240 |
150-230 |
* За толщину стенки угловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров (труб, патрубков).
** На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ допускается снижение твердости до 140 НВ.
9.21. Твердость металла шва определяется, как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка, в свою очередь, определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений. При этом отклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм, приведенных в табл. 19, должно быть не более 7%.
9.22. Если твердость металла шва оказалась выше норм, приведенных в табл. 19, сварное соединение подлежит повторной термообработке, производится повторный контроль твердости шва в соответствии с требованиями п.9.19.
Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений с твердостью металла шва, не соответствующей нормам табл. 19, должен решаться комиссией с участием заказчика и организации, выполняющей сварку.
9.23. Твердость шва угловых соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами из стали 12Х1МФ без термообработки, определяется как среднее арифметическое четырех измерений (по два измерения на каждом шлифе) должно быть не более 270 НВ, при каждом измерении твердость должна быть не выше 290 НВ.
