4.2. Вивчення експлуатаційної та звітної документації про попе-редні огляди та обстеження даного об'єкту.
4.3. Ознайомлення з підсумковими звітними даними про умови роботи об'єкту за строк служби, якщо такі складались.
4.4. Ознайомлення з актами планових та позапланових технічних об-стежень, а також з технічною документацією при ремонтах.
4.5. Вивчення зареєстрованих випадків відхилення параметрів від регламентованих або випадків відмови за строк служби обладнання.
5. ВІЗУАЛЬНИЙ ОГЛЯД
5.1. Візуальний огляд зовнішньої та внутрішньої поверхонь проводять з метою контролю їх стану.
5.2. Перед візуальним оглядом посудина повинна бути звільнена від хлору, піддана нейтралізації, пропарена та продута сухим стиснутим повітрям. Поверхня зварних швів та зони основного металу, що прилягають до них, на відстані не менше 20 мм повинні бути зачищені до металу.
Візуальному огляду балонів, контейнерів, бочок передує їх зважування.
5.3. Якщо після попередньої підготовки внутрішньої поверхні зали-шились продукти корозії, які ускладнюють огляд, необхідно провести піскоструйну обробку всієї внутрішньої поверхні з видаленням піску та продуктів корозії. У разi необхідності здiйснюється додаткова промивка та продувка сухим стиснутим повітрям.
5.4. При візуальному огляді необхідно звернути увагу на місця спряжень конструкційних елементів (днища, стропові пристрої, опори та ін.), місця концентрації напружень, виявлення зон корозійного зносу вздовж межі поділу рідкої та газоподібної фаз i зон, схильних до точкової корозії (для обладнання з нержавіючої сталі), зварні з'єднання (особливо поздовжній шов оболонки і приварка бандажів поблизу поздовжнього шва) та роз'ємні з'єднання, порушення зовнішнього покриття або ізоляції на забоїни, вм’ятини, місця, які зазнали ремонту з застосуванням зварки (ремонтні наплавки або заварки, місця вста-новлення латок), а також місця виборок металу.
Аналізуються відкладення та їх розподіл на поверхні, відбираються на хімічний аналіз продукти корозії, визначаються їх колір, густина, адгезія до металу.
5.5. Візуальному огляду підлягають основний метал, зварні шви і зона термічного впливу.
Огляд зварних з'єднань проводять iз застосуванням лупи кратністю 3, 5, 7. Решту поверхні оглядають неозброєним оком.
5.6. При огляді можуть бути виявленi такi дефекти:
на поверхнях обладнання - тріщини, надриви, корозія стінок (особливо в місцях відбортовки та вирізок), випучини, видими, раковини, язви, механічнi пошкодження, відшарування;
в зварних швах - дефекти зварки, такi як тріщини всіх видів i напрямів, свищi та пористiсть зовнішньої поверхні шва, підрізи, напливи, пропали, незаплавленi кратери.
5.7. У випадку виявлення дефектів ділянки контролю повинні бути зачищені і підлягають обстеженню одним із методів неруйнівного контролю, який визначається з метою більш повного та точного вияв- лення дефектів.
5.8. При відсутності люка-лаза огляд внутрішньої поверхні проводять через оглядові люки з використанням пристроїв електроосвітлення напругою 12 В та оптичних пристроїв або технічних ендоскопів.
6. ВИМІРЮВАННЯ ТОВЩИНИ СТІНКИ.
ВИЗНАЧЕННЯ ШВИДКОСТІ КОРОЗІЇ
6.1. Вимірювання товщини стінки здiйснюється для всіх несучих елементів конструкції: корпусів, днищ, штуцерів та люків (патрубків).
6.2. На кожний об'єкт складається карта вимірів товщини стiнки з зазначенням прив'язки до основних елементів посудини. Виміри проводяться по квадратній сітці з розміром квадрата, який забезпечує надійну оцінку товщини стінки елемента, що дiагностується.
Товщину стінок трубопроводів вимірюють на дільницях, що працюють у найбільш складних умовах (коліна, трійники, врізки, місця звуження перерізу, перед арматурою та після неї, застойні зони, зони дренажу).
На прямих дільницях внутрішньоцехових трубопроводів вимірю- вання товщини стінок виконується не менше ніж у двох місцях кожного трубопровода між апаратами та колекторами. На прямих дільницях міжцехових трубопроводів товщина стінок вимiрюється через кожні 25 м довжини.
6.3. При виявленні відхилень від значень товщини стінки елементу (на величину додатку до розрахункової товщини), квадрат сітки зменшується з таким розрахунком, щоб якомога точніше визначити область “провалу” товщини.
Область “провалу” фіксується на карті вимірів так, як i одиничні “провали” товщини.
6.4. Поверхня елементів, призначена для вимірів товщини стiнки, повинна бути оброблена механічно до шoрсткості, зазначеної в інструкції по експлуатації або в паспорті приладу, що використовується. Роботи проводить власник обладнання.
6.5. Вимірювання товщини стінки елементів конструкції здійс- нюється ультразвуковими товщиномірами або ультразвуковими дефек-тоскопами, що забезпечують точність вимірів не нижче ± 0,1 мм.
6.6. Якщо похибка вимірів не нормується через неможливість точної калібровки товщиноміра по матеріалу конструктивних елементів, то результати вимірів слід вважати приблизними, при цьому похибка складає 1-2% вимірюваної товщини елементу.
6.7. При веденні корозійних карт на обладнання необхідно провести
калібровку товщиноміра по матеріалу вимірюваного елемента, при цьому слід здiйснювати виміри товщини на одній і тій же плямі контакту за умови ідентичності шорсткостi та контактного мастила.
6.8. Для обробки одержаних даних рекомендується використовувати статистичну оцінку результатів.
Середнє значення товщини стінки визначається за формулою
| (6.1) |
где 
- кількість вимірів;
- значення товщини, що виміряні при обстеженні
(
).
Помилка одного виміру (вибірковий стандарт) визначається за формулою
| (6.2) |
Середньоквадратичне відхилення величини 
озраховується за формулою
| (6.3) |
Iмовірне мінімальне середнє значення товщини розраховується за формулою
| (6.4) |
Імовірне мінімальне значення товщини визначається за формулою
| (6.5) |
где | коефіцієнт, що визначається за допомогою розподілу Стьюдента (додаток 1) в залежності від числа вимірів та заданої довірчої імовірності. |
6.9. Швідкість корозії визначається за формулою
| (6.6) |
где | товщина стінки за паспортом або мінімальне середнє значення товщини, визначене при попередньому комплекс- ному обстеженні; |
| плюсовий допуск на товщину листа проката; |
| строк експлуатації (у разі використання |
6.10. Значення товщини стінки, яке прогнозується на період подальшої єксплуатації 
, визначається за формулою
| (6.7) |
7. ВИМІРЮВАННЯ ТВЕРДОСТІ МЕТАЛУ
7.1. Вимірювання твердості металу безпосередньо на обстежуваних об’єктах проводиться з метою перевірки відповідності механічних харак-теристик значенням, установленим нормативно-технічною докумен- тацією, та виявлення окремих ділянок з показниками нижче або вище стандартних значень.
7.2. Твердість вимірюють за допомогою переносних твердомірів, при-датних для проведення випробувань на слабко викривлених поверхнях.
7.3. Вимірювання твердості здійснюється безпосередньо на поверхні об’єкту на плоскій площадці, шліфованій та полірованій.
Вибір ділянки для проведення досліджень визначається результатами дефектоскопії. Місце, розмір та кількість шліфів установлюють фахiвцi, якi проводять обстеження, в кожному конкретному випадку.
У разi необхідності для виявлення межі зварного шва, ділянки, що мають зварні шви, слід протравити.
7.4. Випробування на твердість слід виконувати у відповідності з вимогами державних стандартів (ГОСТ 22761-77, 22762-77).
7.5. Твердість повинна визначатись як середнє арифметичне значення не менше трьох вимірів на одному і тому ж місці.
7.6. При отриманні незадовільних результатів випробування слiд повторити. Якщо при повторному випробуванні одержано показники, що не задовольняють встановленим нормам, необхідно шляхом додаткових вимірів виявити розміри дільниці із зміненими показниками.
7.7. При випробуваннях на твердість основного металу та зварних швів можна побічно оцінити такі характеристики, як умовна границя плинності, границя міцності.
При цьому границя міцності визначається згiдно з ГОСТ 22761-77, границя плинності визначається визначається згiдно з ГОСТ 22762-77.
8. ДЕФЕКТОСКОПІЯ
8.1. Всі посудини та апарати, що знаходяться в експлуатації і під-лягають оцінці залишкової працездатності згідно з даною Методикою, піддаються дефектоскопії.
8.2. Дефектоскопія здiйснюється з метою виявлення в основному металі та зварних з’єднаннях нещільностей різного походження i виду, визначення їх місцезнаходження та умовних розмірів.
8.3. Вибір методу дефектоскопії проводять спеціалісти, якi виконують обстеження.
Об’єм контролю встановлюють індивідуально для кожного об’єкту у відповідності з задачами обстеження та з урахуванням таких даних: марка сталі, температура, тиск та склад робочого середовища, кон-структивнi особливостi, вид ремонтних робіт, гідравлічнi та пневматичнi випробування з використанням методу акустичної емісії (або без нього), результати візуального огляду та вимірів товщини стінки елементів конструкції.
8.4. Контроль здiйснюється за температури навколишнього повітря i поверхні металу 5-40оС. Допускається проведення контролю за межами вказаного інтервалу температур за умов урахування температурної зміни параметрів контролю та захисту оператора від дїї температури.
8.5. Поверхні виробів, пред’явлені для контролю, повинні бути очищені від бруду, окалини, іржі, бризків металу, фарби, шпатлівки, а також інших інородних речовин та при необхідності оброблені механічно до шершавості, яка вимагається вибраним методом дефектоскопії.
Роботи проводить власник обладнання.
8.6. Спеціалісти, що проводять дефектоскопію, на кожний об’єкт складають схему розташування дільниць контролю з зазначенням їх геометричних розмiрiв та відстанi від основних конструктивних еле-ментів.
8.7. При виявленні на дільниці контролю дефектів, що підлягають фіксації, результати контролю оформляють у вигляді ескізу-дефек-тограми з додержанням i зазначенням масштабу. Виявлені розша- рування металу фіксуються на окремій дефектограмі з зазначенням умовних розмірів та прив’язкою до конструктивних елементів корпусу, а також позначаються на зовнішній поверхні корпусу кернуванням.
8.8. Ультразвуковій дефектоскопії або магнітопорошковому контролю, або кольоровій дефектоскопії піддаються зварні з’єднання, локальні пошкодження поверхні (забоїни, вм’ятини, задири, сумнівні дефекти типу розшарувань, плен, тріщин, осередки корозії).
При цьому увага звертається на місця концентрації напружень (перетин поздовжніх та кільцевих зварних швів, місця приварки бандажів поблизу поздовжнього шва, місця приварки стропових пристроїв, забоїни, задири, вм’ятини), корозійні пошкодження внутрішньої поверхні на межі розподілу двох фаз.
8.9. Ультразвуковий контроль здiйснюється згідно з ГОСТ 14782-86, ОСТ 26-2044-87. Порядок проведення УЗ контролю контейнерів рідкого хлору надан у додатку 2.
8.10. Акустико-емісійний контроль об’єкту проводиться згідно з РД-03-131-97 з додержанням вимог додатку 3.
8.11. Кольорова дефектоскопія проводиться з додержанням вимог
ОСТ 26-5-88.
8.12. Магнітопорошковий контроль проводиться з додержанням вимог ГОСТ 21105-87.
8.13. Радiографiчний контроль проводиться з додержанням вимог ГОСТ 7512-83, ГОСТ 20426-82 та ОСТ 26-11-03-86.
8.14. При органiзацiї та проведеннi робiт неруйнiвними методами контролю слiд додатково до вимог стандартiв виконувати вимоги:
правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів;
правил безпеки та виробничої санітарії для операторів ультра- звукової дефектоскопії;
санітарних правил при проведеннi рентгенівської дефектоскопії;
санітарних правил з ізотопної дефектоскопії;
норм радіаційної безпеки ( НРБ-76);
основних санітарних правил роботи з радіоактивними речовинами та іншими джерелами іонізуючих випромінювань (ОСП 72-80);
правил безпеки при транспортуванні радіоактивних речовин (ПБТРР-73).
9. МЕТАЛОГРАФІЧНІ ДОСЛІДЖЕННЯ
9.1. Макро- та мікроструктурні дослідження проводять з метою аналізу змін структури, визначення характеру дефектів та корозії, які можуть виникати в процесі експлуатації та впливати на властивості металу.
9.2. При мікроструктурних дослідженнях використовують оптичні, електронно-фрактографічні та рентгеноструктурні методи.
,
.
.
.
,
-
,
-
-
-
за паспортом) або проміжок часу експлуатації від попереднього до даного обстеження.
.