Страница 3: ОСТ 134-1047-2008. Изделия ракетно-космической техники. Технологическое оборудование очистки, обезжиривания, промывки, испытаний деталей и сборочных единиц изделий ракетно-космической техники с использованием озонобезопасных растворителей. Общие технические требования и рекомендации по проектированию (81842)

1. - блок рекуперации; 2 - насос перекачки паров растворителя; 3 - датчик давления; 4 - насос откачки воздуха; 5 - испытуемое изделие; 6 - устройство соз­дания испытательного давления растворителя в полости изделия; 7, 11, 14 - уст­ройства отбора проб; 8 - фильтр тонкой очистки растворителя; 9 - насос подачи растворителя в полость изделия и перекачки его в емкость хранения растворителя после испытания; 10 - фильтр входной; 12 - ёмкость хранения растворителя;

13 - блок регенерации

Рисунок 4 - Типовая схема установки испытания изделий на прочность и герметичность давлением растворителя (установка закрытого исполнения, функционирующая при отсутствии воздуха в рабочих объемах)

7.3 Проектирование рабочих камер технологического оборудования

• камеры для выполнения операций очистки, обезжиривания, промывки поверх­ностей ДСЕ;

• камеры для испытания ДСЕ, погружённых в растворитель, на герметичность (аквариумы, бароаквариумы);

• камеры для испытания ДСЕ на прочность и герметичность внешним давлени­ем растворителя.

1. габариты и форма внутреннего объёма камер должны обеспечивать размеще­ние одной или нескольких ДСЕ для выполнения технологических операций;

1. для повышения эффективности обработки поверхностей ДСЕ растворите­лем, удобства последующего слива растворителя из полостей ДСЕ, конструкция внутреннего объёма камер должна обеспечивать возможность размещения устрой­ства поворота изделия (изделий) вокруг одной или двух взаимно перпендикулярных осей (при необходимости);

2. конструкция внутреннего объёма камер должна обеспечивать возможность полного слива растворителя по окончании технологического процесса и исключать локальные зоны образования так называемых «несливаемых» остатков растворите­ля;

3. внутренние поверхности рабочей камеры должны быть гладкими (степень шероховатости не выше 7яя1,6) и доступными для очистки от накапливающихся за­грязнений;

2. конструктивно рабочая камера должна включать корпус, крышку (люк с крышкой), открытием которой обеспечивается доступ во внутренний объём для раз­мещения изделий и извлечения их из камеры по окончании технологического про­цесса;

1. в корпусе камеры необходимо устанавливать датчики уровня растворителя, патрубки подачи и слива растворителя, патрубки для откачки атмосферного воздуха и паров растворителя, штуцер для подключения устройства отбора проб раствори­теля для анализа степени чистоты, смотровые и осветительные иллюминаторы (при необходимости), датчики давления и температуры (при необходимости), форсуноч­ные устройства для струйной и пароконденсатной обработки (при необходимости);

2. снятие и установку крышки выполнять при помощи цеховых подъёмно­транспортных механизмов, специального механизма, закреплённого на корпусе ка­меры, или вручную;

3. конструкция корпуса и крышки камеры - штампосварная; рекомендуется автоматическая сварка в среде Аг; категория требований к сварным соединениям II по ОСТ 92-1114;

4. конструкционные материалы, рекомендуемые для изготовления рабочих камер технологического оборудования: нержавеющие стали - 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632, ГОСТ 19903, ГОСТ 19904, ГОСТ 2590, сталь 09Х16Н4Б по ГОСТ 2590, а также алюминиево-магниевые сплавы АМГ-3, АМГ-6 по ГОСТ 4784;

5. в конструкции камеры рекомендуется использовать датчики предельного уровня жидкостей типа УЗС по ТУ 311- 0227465.040, для контроля давления - при­менять вакуумметры и мановакуумметры по ГОСТ 2405, для контроля температуры растворителя - цифровые термометры типа ЦТ-1 по ТУ 311- 00226253.064;

3. герметизацию съёмных крышек рабочих камер выполнять с помощью уплот­нительных колец, изготовленных из резин на фторкаучуковой основе ИРП-2043, ИРП-2010, ИРП-1136, ИРП-1125 по ТУ 38.005924, вакуумной резины по

ТУ 38-105116 (рекомендуемые конструкции герметичных стыков показаны на ри­сунке 5);

4. условие герметичности стыков в разъемах съемных крышек (люков) рабочих камер технологических установок от действия атмосферного давления, Р_а

Р ■ D²

Руд -— > 45кг / см²,

⁷(D_}+D₂)-2h

где Р_а- давление атмосферное, кг/см²;

Di - внутренний диаметр прокладки, мм;

Г>2 - наружный диаметр прокладки, мм;

h - толщина прокладки, мм.

Если это условие не выполняется, то требуется предварительный поджим крышки к корпусу (с помощью болтов, байонетов и т.п.);

1 - фланец корпуса; 2 - фланец крышки; 3 - уплотнительная резиновая про­кладка; 4 - прокладка, изготовленная из фторопласта

Рисунок 5 - Типовые конструкции герметичных стыков в разъемах

съемных крышек (люков) рабочих камер технологических установок

1. герметизацию других разъёмных соединений (подключения патрубков, дат­чиков уровня, давления, температуры и др.) рекомендуется выполнять с помощью уплотнительных колец, изготовленных из фторопласта Ф-4 по ТУ 6-05-810 (реко­мендуемые конструкции герметичных соединений показаны на рисунке 6);

1, 2 - ответные части разъемного соединения; 3 - кольцевая уплотнительная прокладка, изготовленная из фторопласта Ф-4

Рисунок 6 - Типовая конструкция герметичных разъемных соединений (подключения патрубков, датчиков уровня, давления, температуры и др.) с фторопластовым уплотнителем

2. герметизацию соединений, передающих вращение, (например, ввод вала вращения устройства поворота ДСЕ внутри рабочей камеры) целесообразно выпол­нять уплотнительными манжетами, изготовленными из материала АФГ 80ВС, АФГМ по ТУ 6-05-1413 или фторопласта Ф-4 по ГОСТ 10007, уплотнительные кольца - из резин ИРП-2043, ИРП-2010, ИРП-1136, ИРП-1125 по ТУ 38.005924, ва­куумной резины по ТУ 38-105116 (рекомендуемые конструкции герметичных разъ­емных соединений, передающих вращение показаны на рисунке 7);

5. корпус камеры в сборе с крышкой рекомендуется испытывать на прочность избыточным давлением равным максимальному избыточному давлению в камере при выполнении технологических операций;

для установок, работающих в условиях практического отсутствия атмо­сферного воздуха в системе, корпус камеры в сборе с крышкой дополнительно ре­комендуется испытать на устойчивость при откачке воздуха из внутреннего объёма до остаточного давления не выше 100 Па;

1 - корпус; 2 - уплотнительная манжета (фторопласт Ф-4, фторопласт АФГ-80ВС); 3 - уплотнительные резиновые кольца; 4 - упорное кольцо; 5 - на­жимной элемент; 6 - вал

Рисунок 7 - Типовая конструкция герметичных разъемных соединений, передающих вращение

1. рабочие камеры, в объёме которых возможно повышение давления вы­ше атмосферного на 0,07 МПа и более, необходимо проектировать с учетом тре­бований правил [4];

2. корпус камеры в сборе с крышкой рекомендуется проверять на герметич­ность гелиевым течеискателем по ОСТ 92-1527 методом щупа (для камер, работаю­щих при избыточном давлении) при испытательном давлении равном рабочему дав­лению в камере при выполнении технологических операций, или методом вакууми­рования и обдува гелием - для камер, работающих в условиях практического отсут­ствия воздуха во внутренних объёмах (допустимая локальная негерметичность не более МО'⁷ м³Па/с);

5. расположение, количество и размеры иллюминаторов, используемых для ос­вещения и обзора внутреннего пространства испытательных камер, аквариумов (ба­роаквариумов), определять, исходя из условий надёжного обнаружения и установ­ления мест негерметичности на всех контролируемых поверхностях ДСЕ;

6. норма освещённости внутреннего пространства бароаквариумов не должна быть ниже 2000,0 лк;

для изготовления прозрачных элементов смотровых окон (иллюминато­ров) необходимо применять высокопрочные закалённые стёкла по ГОСТ 9424 или 22OCT 134-1047-2008

стёкла защитные многослойные по ГОСТ Р 51136 (рекомендуемая конструкция гер­метичных стыков показана на рисунке 8);

2

1 - кольцо нажимное, 2 - корпус камеры, 3 - прокладка предохранительная (резина), 4 - прокладка уплотнительная (резина), 5 - стекло иллюминатора

Рисунок 8 - Конструкция герметичных стыков стекол иллюминаторов

2. герметизацию прозрачных элементов иллюминаторов обзора и подсветки выполнять с помощью уплотнительных колец, изготовленных из резин на фторкау- чуковой основе ИРП-2043, ИРП-2010, ИРП-1136, ИРП-1125 по ТУ 38.005924, ваку­умной резины по ТУ 38-105116.

7.4 Проектирование ёмкостей хранения чистого и использованного растворителя

a) V₃ - запас чистого растворителя, м³, для установок очистки обезжиривания рекомендуется определять по формулеУз = Уз_х+Уз₂, (1)

где Узі - запас чистого растворителя, м³, необходимый для выполнения опе­раций финишной очистки изделий;

Уз₂ - резервный запас растворителя, м³, на период возможного простоя ре­генерационного аппарата;

Величину Узі, м³, рекомендуется определять по формуле

(2)

где v_u— максимальное количество чистого растворителя, используемого на опе­рации для финишной очистки одного изделия, м³;

п_и - количество изделий, подвергаемых финишной очистке чистым раство­рителем на установке в течение суток, ед/сут.

Величину Уз₂, м³, рекомендуется определять по формуле

где п₀ - общее количество изделий, подвергаемых очистке на установке в тече­ние суток, ед/сут;

т - возможная длительность простоя регенерационного аппарата для профи­лактики и ремонта, сут;

Ср - степень загрязненности поверхностей изделия перед операцией очист­ки, мг/м³;

С_доп- допустимое содержание загрязнений в растворителе после обезжири­вания ДСЕ, мг/м³;

С_и- содержание загрязнений в исходном растворителе перед обезжиривани­ем ДСЕ, мг/м³;

F- усредненное значение площади промываемых поверхностей ДСЕ, м²;

2. У_ч - объём ёмкости чистого растворителя, м³, определять по формуле V₄=(l,25+0,05)-V₃- (4)

3. V_u- объём, м³, ёмкости загрязненного растворителя рекомендуется прини­мать равным объему V* м³;

4. V_p - объем емкости, м³, с растворителем для установок испытаний ДСЕ на прочность и герметичность рекомендуется определять по формуле

V_p= (l,4±0,l)-V_o, (5)

где V_o- объем рабочей камеры установки, м³;

2. рекомендуемая конструкция ёмкостей - штампосварная.

Рекомендуется автоматическая сварка в среде Аг; категория требований к свар­ным соединениям - II по ОСТ 92-1114;

2. конструкционные материалы, рекомендуемые для изготовления емкостей - нержавеющие стали 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632, ГОСТ 19903, ГОСТ 19904, ГОСТ 2590, сталь 09X16Н4Б по ГОСТ 2590, а также алюминиево-магниевые сплавы АМГ-3, АМГ-6 по ГОСТ 4784;

3. внутренние поверхности ёмкостей должны быть гладкими (степень шерохо­ватости не выше y/R_a 1,6) и доступными для очистки от накапливающихся загрязне­ний;

9. конструкция ёмкостей должна обеспечивать возможность проведения профи­лактических мероприятий (осмотра и очистки внутренних поверхностей от накапли­вающихся загрязнений) и исключать локальные зоны образования так называемых «несливаемых» остатков растворителя, поэтому:

1. в конструкцию ёмкостей с внутренним диаметром 800 мм и менее реко­мендуется включать специальную, герметично монтируемую крышку для обеспече­ния возможности выполнения профилактических мероприятий;

2. в ёмкостях с внутренним диаметром более 800 мм необходимо предусмат­ривать специальный люк-лаз с герметичной крышкой для обеспечения возможности выполнения профилактических мероприятий, диаметр отверстия люка-лаза не менее 400 мм; расположение люка-лаза - в удобной для обслуживания зоне ёмкости;

9. на ёмкостях должны быть смонтированы датчики уровня растворителя (верх­ний и нижний), патрубки подачи и слива растворителя, патрубки для откачки атмо­сферного воздуха (для установок, работающих при практическом отсутствии возду­ха) и паров растворителя, штуцер для отбора проб растворителя для анализа степени чистоты, датчики давления и температуры среды в ёмкости (при необходимости); рекомендуется также установка поплавковых уровнемеров;

10. в конструкции ёмкостей рекомендуется использовать датчики предельного уровня жидкостей типа УЗС по ТУ 311-0227465.040, для контроля давления исполь­зовать мановакуумметры и манометры показывающие по ГОСТ 2405, для контроля температуры растворителя - цифровые термометры типа ЦТ-1 по ТУ 311-00226253.064;

м) рекомендуемые положения патрубков:

1. слива растворителя - в нижней точке ёмкости;

2. подачи растворителя - в зоне ёмкости между датчиками верхнего и ниж­него уровней;

3. для откачки и напуска воздуха - на 100 мм выше верхнего уровня жидко­сти;

н) штуцера отбора проб целесообразно располагать на расстоянии от 50 до 100 мм ниже положения датчика нижнего уровня;