Перед началом наплавки гозопроводящие шланги и горе лігу, не обходимо продуть аргоном в течение не монее 10 с при расходе газа 12-16 л/мин
.OCTg, 9937-34
с,». 17
Конец вольфрамового электрода должен бить заточен на конус на длине, равной 3-4 диаметрам електрода. Вылет вольфрамового влэктрода из сопла горелки не должен превышать 15 иг.
Рекомендуемая сила тока при наплавке - 140-160 А ври диаметре вольфрамового електрода 3-4 мм и расходе газа в горел ку 8-Ю л/мкн.
Плазменная, наплавка
Наплавку плазменным способом производят на слэдувдем режиме? •
т
15-0,17 U-I0}
0,30-0,33 (ІЗ-20І
2—3
40-50
10-20
О,5-0,6
160-180
ок дуги прямого действия, А. .расход газов:
плааморбразупцего,л/о (л/мин). ,
транспортирующего,л/с(л/мин)
защитного,л/с(л/мин)
скорость наплавки, ц/ч. . . . частота колебаний в минуту, амплитуда’колебаний, ш , , расход порошка, г/с . . . .
Наплавка производится по технологической докунэн- тацим завода-изготовителя, согласованной с базовым предприятием • по металлическим материалам.
Термическая обработка наплавленных деталей
После выполнения наплавки необходимо произвести термическую обработку по режиму, указанному в табл.6.
При наплавке електродами марок У0НИ-ІЗ/ЯІ-БК и УСВИИ-ІЗ/Й6 термическая обработка производится для обеспечения твердости HRC (4,2-5,0>»104 м~^ (42-50 мм“Ъ по следующему режиму:, у; " 'і'/’ - ■’ ; '• ’
|
‘■ , Таблица 6 Рехихь предварительного и сопутствующего подогревов и термообработки ?Аарка стали |
Марка наплавочного материала |
Температура предварительного и со- путствувщего подогревов,^ . |
Реким тергдической обработки после наплавки •» |
|||
|
I2XI8HI0T 06П6НІ0Т І2ПЄН9ТЛ І0ХІЄН9ТЛ |
Ш-2, ВЗК, Пр ВЗК, ' ПИ-68Х2ІС5Р Кл.М, ПН-АН34 • |
600-800 |
Загрузка в печь при температуре не нике 500°С; нагрев до температуры 850- 870°0, вццертка при этой температуре 2+0,5 ч; охлаждение с печьв до темпера- туры не выяе 300°С, далее на воздухе • |
|||
|
ПН-І2М |
500-800 |
|||||
|
Ш-6!.!, Ш.-6Л |
. 200-300 |
|||||
|
ІСП7ЇЇІХ12Т І0ПСНІ2МЗТЛ Ш5К9СЗБ . 08Х22Н6Т |
Ш-2, ВЗК, Пр 33K, ЛН-68Х2ІС5Р Кл.М, ПН-АН34 |
600-800 |
Загрузка в печь при теттературе не ниже 50С°С; нагрев до температуры 950- 970°С; выдержка при этой температуре 2+0,5ч; охлатдение с печью до темпера- туры не выше 300°0, далее на воздухе |
|||
|
цН™** * |
500-800 |
|||||
|
дй—ДГІ—6Л |
200-300 |
|||||
|
I4XI7H2 |
ПН-2, БЗК, Пр ВЗК, . • HH-68X2IC5? Кл.М ПН-АН34 |
600-650 |
Закалка и отпуск в соответствии с 0СТ5.9034-71 |
|||
|
07П6Н4Б |
Ш-2, ВЗК, Пр ВЗК, Ш-68д21С5Р Кл.М ЛН-АН34 |
600-650 |
Термическая обработка в соответствии с 0СТ5. 9034-71 |
|||
|
Ш-І2М |
500-650 |
|||||
|
Марка стали |
Марка наплавочного материала |
Температура предварительного и сопутствующего подогревов,^ |
Режим термической обработки после, наплавки |
|||
|
20ПЗ |
ЦН-2, ВЗК, Пр ВЗК, ПН-68Х2ІС5Р Кл.М, ПН-АН34 |
600-650 |
Закалка и отпуск в соответствии с 0СТ5.9034-71 |
|||
|
ОЗПЗН4МЛ |
Ш-2, ВЗК, Пр ВЗК, ПН-68І2ІС5Р Кл.М, ПН-АН34 |
600-700 |
Загрузка в печь при температуре не ниве 550°0. Нагрев до температуры 610-630°С, выдержка 3-5 ч, охлаждение до температуры не выше 300°С, далее на воздухе |
|||
|
ЦЦ-І2М |
500-700 |
|||||
|
3H35BT |
да-2, взк, Пр взк, ПН-68Х2ІС5Р Кл.М, ЦН-АН34 |
600-800 |
Старение в соответствии с ТУТ4-1-272-72 |
|||
|
ПН-І2М |
500-800 ' |
|||||
|
. СтЗ,20,25,251 |
да-2, взк, пр взк, ПН-68Ї2ІС5Р Кл.М, ПН-АН34 |
600-650 |
Загрузка в печь при те.мпературе не ниже 600°С. Нагрев до 64О-66О°С, выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до температуры не выше 300°С, далее на воздухе |
|||
|
ДН-І2М |
500-650 |
|||||
|
да-бм, да-бл |
200-300 |
|||||
J L
Продолвение табл.6
стр.18 ОСТб.9937-84 -J ОСТ5.9937-84 с,Р.
Продолхояио табл.С
OCT 5.9937-84 с>. 21
і *
видержка при температуре 80Q£20°C, 5-5,5 я;
охлаждение с печью до температуры не выше 300°С, далее на воздухе.
После термической обработки необходимо проверять механические свойства основного металла в соответствии с 0СТ5.9034-71 и проводить контроль на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-75 по методу АМ или АМУ.
При невозможности выполнения термической обработки непосредственно после наплавки на детали из коррозионностойкой стали аустенитного класса и малоуглеродистой стали допускается наплавленные детали охлаждать в горячем паске или в печи с последующим обязательным проведением термической обработки. После наплавки электродами ЦЦ-І2М термическую обработку необходимо производить непосредственно после наплавки.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА НАПЛАВЛЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Контроль качества наплавленных деталей должен производиться в соответствии о п.5.5 и требованиями чертежей на изделие.
Перед началом работ по наплавке отдел техического контроля должен проверить:
результаты коррозионных и механических испытаний согласно требованиям пп.2.1.2-2.1.6;
размеры и качество подготовки деталей и образцов-свидетелей под наплавку;
соответствие наплавочных материалов требованиям нормативно- технической документации; ,
наличие технологической документации на наплавку, термическую и механическую обработку; ,
исправность сварочного оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры. .Отделом технического контроля дожен производиться периодический контроль за соблюдением технологии наплавки.
Контролю подлежат:
температура предварительного и сопутствующего подогревов; режими наплавки и термической обработки.
Наплавленные поверхности до механической обработки должны контролироваться и приниматься отделом технического контроля внешним осмотром и измерением. При заниженных размерах допускает- ■ ся повторная наплавка с соблюдением требований, указанных в разд.4.
Окончательная приемка отделом технического контроля наплавленных поверхностей после механической обработкй включает внешний осмотр, контроль размеров, кашюлярную дефектоскопию, измерение твердости, испытание на герметичность.
Внешний осмотр следует производить для выявления следующих дефектов:
трещин в наплавленном металле и окодошовной эоне; ;
пор, раковин, шлаковых включений и т.п.; ' .
наплывоА и подрезов на границе сплавления наплавленного металла с основным металлом; ’■
'■ несоответствие размеров наплавки заданных в технологической' . документации (до механической обработки) или в чертеже (для готовых деталей). ■ '
Внешний сзмотр следует производить невооруженным глазом ил” с применением лупы трех-сеїликритного увеличения; контроль размеров - с помощью специальных шаблонов или мерительного инструмента. ■ . ,.
Контроль капиллярной дефектоскопией следует производить по 0СТ5.9537-81 (класс чувствительности П или пр специальному . требованию чертежа I) для выявления трещин на окончательно механически обработанных поверхностях. Трещины не допускаются.OCT 5.9937-84 Стр. 23 і
і
В случае невозможности проведения контроля методом ка- пилляряой дефектоскопии на окончательно обработанной поверхности j допускается по согласовании с базовый предприятием по металлическим материалам проведение контроля на поверхности с припуском на механическую обработку не оолее 0,5 мм.
До механической обработки в наплавке допускаются поры,
раковины, шлаковые включения и другие дефекты, выходящие на поверхность и расположенные на глубине не более 2/3 припуска на ме- ' хдническую обработку. Трещины в наплавке не допускаются,
После механической обработки уплотнительных поверхности й в конструкциях о плоским уплотнением, а также клапанов о . 7 z'** ЪуДо 300 мм дефекты не допускаются. В конструкциях с Du более 300 мм допускаются поры, раковины, шлаковые включения и Т.п. раз
мером не более I мм в количестве:
для Dу более 300 мм до 500 мм - не более б ШТ. j
для Ъу более 500 до 800 мм - не более 10 шті|
для Dболее 800 ш - не более 15 шт»
Расстояние мелиу дефектами не должно быть менее 20 мм.
На боковых (не уплотнительных) поверхностях допускают-і оя поры, раковины, шлаковые включения и т.п. размером lie более ’ I мм при расстоянии между ними не менее 20 мм.
В наплавке направляющих поверхностей допускаются оле- . дующие дефекты: і
. по^ы, раковины, шлаковые включения И т.п. размером не более I 1,5 мм и глубиной до 0,5 мм в количестве не более двух штук на площади не менее 25 см^;
скопления мелких пор в количестве не более В шт. (каждая размером до 0,5 мм) на площади не более 0,4 см^ В двух местах,
при отсутствии единичных дефектов. ?... . ., .... ,3 наплавка конструкций о ножевым или конусным уплотнением:
по линии или пояску уплотнения дефекты не допускаются;
на расстоянии не менее 2,5 мм от линии или пояска уплотнения допускаются поры, раковины, шлаковые включения и т.п. размером не более I мм в количестве не более трех штук при расстоянии между ними не менее 20 мм.
На границе сплавления наплавленного металла с основным металлом не допускаются трещины, непровары, подрезы и другие дефекты. Допускаются черновики длиной не более 20 мм и шириной до I ж.
Контроль плотности и прочности соединений наплавленного металла с основным следует производить в соответствии с требованиями чертежа или технических условий на изделие. При обнаружении неплотности соединения (течь по кольцу) наплавка бракуется.
Контроль твердости наплавки следует производить по ГОСТ 9013-69 и п.2.1.16 настоящего стандарта.
Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями, доступными для измерения твердости, контроль с’вдует производить непосредственно на самих деталях; при этом твердость контролируется на рабочей поверхности наплавки, высота которой указывается в чертеже па изделие с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм. Количество контролируемых деталей необходимо выбирать из расчета 3* от партии данного типоразмера, но не менее трех штук. Детали отбираются отделом технического контроля.
Для деталей с недоступными для измерения твердости поверхностями контроль необходимо производить на образце-свидетеле, марка материала которого, форма разделки и размеры наплавки пол-0СЇ5.9937-84 с.^5
ностыо соответствуют требованиям чертежа на контролируемую нартюо деталей; при этом высота наплавки должна соответствовать высоте « в месте уплотнения.
На партию однотипных деталей до 50 ат. долгаи изготавливаться один образец-свидетель, напливлошшй одним сваріциком, материалом одной партии и по технологии наготовленая данной партии деталей.
Наплавку образца-свидетеля необходимо производить в условиях, пре которых производилась наплапка контролируемых деталей.
' 5.22. Контроль герметичности должен производиться в соот
ветствии о’ требованиями 0СТ5.0170-81.
Измерение твердости на образце-свидетеле с плоским дли коническим уплотнением при глубине фаски не более 2 мм необходимо производить на рабочей поверхности наплавки, высота которой указывается в чертежа.
Измерение твердости деталей с коническим уплотнением при глубине фаски более 2 мм необходимо производить на шлифе с параллельными плоскостями, вырезанном из образца-свидетеля. Механическая обработка наплавки далина производиться с припуском по рабочей поверхности не менее I мм для измерения твердости параллельно кромке шлифа. Твердость контролируется на обеих параллельных плоскостях шлифа. *
Данные результатов контроля по п. 5.5. необходимо отразить в документации, которая хранится в ОТК предприятия-изготовителя.
ИСПРАВЛЕНИЕ дефектов ■
Детали о недопустимыми дефектами в наплавка или в зоне сплавления допускается исправлять повторной наплавкой.
стр. 26 О СТ 5.9937-84
Обнаруженные дефекты доланн быть удалвня механичеога способом до здорового металла о последующим контролем подготод ки поверхности к повторной наплавке отделом технического конт4 роля. ' V
