• последовательно контролировать различные по глубине зоны изделия (послойный контроль) с соответствующей корректировкой чувствительности.
Если не удается обеспечить контроль изделия или его части на чувствительности, соответствующей заданному уровню фиксации, по согласованию с НПО ЦНИИТМАШ проверяется возможность достижений требуемой чувствительности при использовании следующих способов.
Если при полном усилении дефектоскопа не удается добиться заданной чувствительности, но сигналы помех от структурных неоднородностей металла изделия при этом не наблюдаются на экране, рекомендуется:
« применить другие типы преобразователей и другие частоты, а именно при контроле изделий толщиной IQ0 мм и более применять преобразователи большого диаметра и более низкие частоты; при контроле изделий толщиной 100 мм и менее применять раздельно- совмещенные преобразователи и более высокие частоты;
применить схему контроля с двух противоположных поверхностей изделия для сокращения пути ультразвука;
применить более высокочувствительные дефектоскопы.
Если достижению заданной чувствительности препятствует высокий уровень помех от структурных неоднородностей металла изделия, рекомендуется:
« понизить рабочую частоту;
применить преобразователи большего диаметра (при контроле толстых изделий) и раздельно-совмещенные преобразователи (при контроле тонкрх изделий); с
уменьшить длительность зондирующего импульса (если такая регулировка имеется в дефектоскопе);
о применить схему контроля с двух противоположных поверхностей изделия для сокращения пути ультразвука;
о применить способы выравнивания чувствительности,
рекомендованные в п.п. 6.17.4. для устранения структурных шумов в начале развертки.
Если после выполнения указанных рекомендаций требуемая чувствительность по всей заготовке не обеспечена, то по согласованию с головной материаловедческой организацией выполняют контроль на максимально возможной чувствительности с указанием ее в отчетной документации.
Настройку развертки и глубиномера дефектоскопа производят по инструкции к дефектоскопу.
ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
Поиск несплошностей проводят построчным сканированием со скоростью не более 150 мм/сек с шагом, не превышающим 0,5D, где D - размер пьезопластины преобразователя в направлении шага сканирования. Для изделий толщиной 50 мм и менее шаг сканирования уточняется (в сторону уменьшения) экспериментально с помощью СОП с плоскодонным отражателем на глубине, равной (или близкой) половине толщины изделия. Шаг сканирования равен смещению центра преобразователя от положения, при котором амплитуда сигнала от дна отражателя максимальна, до положения, при котором она уменьшается на 6 дБ.
В случае, специально оговоренном КД или НТД на изделие, допускается контроль по узлам или линиям сетки, нанесенной с заданным шагом на поверхность изделия быстросохнущей краской.
Стабильность акустического контакта “при контроле прямым преобразователем необходимо постоянно проверять по амплитуде донного сигнала, которая не должна уменьшаться до уровня фиксации. Стабильность акустического контакта при контроле наклонным преобразователем обеспечивается наличием достаточного количества смазки и ее консистенцией.
Фиксации подлежат:
несплошности в изделии, от которых между начальным и донным сигналами наблюдается эхо-сигнал, равный или больший уровня фиксации;
несплошности в изделии, под действием которых амплитуда донного сигнала уменьшается до уровня, не превышающего уровень фиксации.
При появлении на экране дефектоскопа эхо-сигнала от несплошности необходимо измерить глубину несплошности по методике, изложенной в инструкции к дефектоскопу. При хордовом контроле определяют расстояние по лучу от точки ввода преобразователя до несплошности.
Размеры несплошности в условных единицах (эквивалентная площадь, разделение несплошностей на протяженные или непротяженные, условная протяженность, развитие по высоте) определяются, если это предусмотрено КД или НТД по методике, указанной в обязательном приложении 8.
Если в КД или НТД оговорено допустимое расстояние между несплошностями, то его определяют как расстояние между центрами непротяженных несплошностей или расстояние между границами протяженных несплошностей. или расстояние между центром непротяженной и границей протяженной несплошности. Измерение расстояния между несплошностями, залегающими на разной глубине, выполняется с учетом этого расстояния с помощью простых геометрических построений.
При определении протяженности несплошностеи и расстояния I между НИМИ Б направлении окружности в случае цилиндрической поверхности изделия следует учитывать глубину их залегания в соответствии с формулой
I = L(l-2z/D),
где L - протяженность (расстояние между несплошностями), измеренная по поверхности цилиндрического изделия диаметром D;
z - глубина залегания несплошности от поверхности.
Несплошности в количестве двух и более учитываются раздельно (разрешаются), если эхо-сигналы от них, наблюдаемые на экране одновременно или последовательно при перемещении преобразователя по поверхности изделия, разделены интервалом (на линии развертки или вдоль линии сканирования), на котором амплитуда уменьшается на 6 и более децибел относительно меньшего эхо-сигнала. Если условие не выполняется, то несплошности рассматриваются как одна.
Для улучшения разрешения рекомендуется участки изделия с несплошностями проконтролировать на более высокой частоте.
Несплошности регистрируют на дефектограмме и, при необходимости, на поверхности изделия легким кернением или цветным карандашом.
Несплошности на дефектограмме рекомендуется обозначать следующим образом:
о непротяженные - дробью, в числителе которой - эквивалентный диаметр, а в знаменателе - глубина расположения;
о протяженные несплошности обозначают таким же способом, но дополнительно указывается впереди дроби развитость (р) или неразвитость (н) по высоте, а позади - условная протяженность.
Примечание. Допускается применять для несплошностеи в поковках форму обозначения, принятую для сварных швов по ГОСТ 14782-86. Форму обозначения указывают на дефектограмме. а
Нормы на оценку допустимости несплошностей по результатам ультразвукового контроля указываются в КД или НТД на изделие. Если в указанной документации нормы отсутствуют, предприятие-изготовитель изделия составляет нормы, используя рекомендуемое приложение L
Не допускается проведение приемо-сдаточного контроля в ночное время с 0 до 6 часов.
Температура окружающего воздуха и изделия должна быть в пределах +5° - +40°С.
ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
Результаты контроля каждого изделия должны быть зафиксированы в рабочем журнале и заключении (извещении). Формы журнала и заключения приведены в рекомендуемых приложениях И и 12.
Журнал является первичным документом, в котором фиксируются результаты контроля. Он должен быть прошнурован и скреплен печатью или подписью руководителя подразделения, ответственного за контроль. Сведения в журнал заносит дефектоскопист. Ответственность за правильность заполнения журнала несет руководитель подразделения, в котором ведется журнал. Журнал хранится на предприятии, проводящим контроль. Срок хранения устанавливается руководством предприятия, выполняющего контроль, но не менее 5 лет.
В журнале и заключении рекомендуется указывать следующие сведения (в расширение требований п. 10 НПАЭ Г-7-014-89):
• об изделии: название, обозначение, чертеж, материал, номер заказа, номер поковки, количество, обозначение документа или методики, регламентирующих контроль;
о об условиях контроля: тип дефектоскопа, тип преобразователей, частота, способ настройки дефектоскопа, дата контроля, фамилия дефектоскописта, проводившего контроль, обозначение документа, регламентирующего оценку качества;
® об обнаруженных дефектах; количество, расположение, эквивалентные и условные размеры, соответствие нормам оценки, затухание ультразвука в изделии (если проведение контроля потребовало его измерения).
Вместо данных об изделии и условиях контроля, содержащихся в технологической карте на УЗК, в журнале может указываться обозначение этой карты.
Заключение является сдаточным документом.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
При проведении ультразвукового контроля существует опасность поражения электрическим током (величина тока не должна превышать 0,1 А).
При применении дефектоскопов, представляющих переносные электроприемники, должны соблюдаться требования “Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем” (М,, Энергоатомиздат, 1992) и “Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем”, М„ Энергоиздат, 1992г., и требованиями “Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих” № 2282-80, утвержденных Заместителем Главного государственного врача СССР 29 декабря 1980 года, а также ГОСТ 12.1.004-91.
Мероприятия по пожарной безопасности должны осуществляться в соответствии с требованиями “Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий”, утвержденных ТУПО МВД СССР в 1975 году и в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования.С. 24 OCT 108.958.03-96
a
Организация участка контроля должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.001-89 и “Санитарных норм проектирования промышленных предприятий” СН 245-71.
При использовании на участках контроля подъемных механизмов следует выполнять требования “Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ-10-14-92)”, утвержденных Госгортехнадзором России 30.12.92.
В случае выполнения контроля на высоте, в стесненных условиях, дефектоскописты и обслуживающий персонал должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему на предприятии.
Все лица, участвующие в выполнении контроля, периодически должны проходить инструктаж по технике безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.001-83 с регистрацией в специальном журнале. Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом на предприятии (организации).
Контроль выполняют звеном из двух дефектоскопистов, один из которых имеет право выдачи заключения о результатах контроля.
При отсутствии на рабочем месте розеток подключение и отключение дефектоскопа должны производить дежурные электрики.
Перед подключением дефектоскопа к электрической сети он должен быть заземлен голым гибким медным проводом сечением не менее 2,5 мм2 и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.030-81 "Электробезопасность. Защитное заземление, зануление."
При проведении контроля вблизи мест выполнения сварочных, шлифовальных, обрубочных и т.п. работ рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено защитными экранами.При выполнении дефектоскопии в местах повышенной опасности ■іапряжение источника, к которому подключают дефектоскоп, не должно іревышать 12 В.
При обнаружении неисправности дефектоскопа необходимо ірекратить работы по контролю и отключить дефектоскоп от сети.
Дефектоскописты обеспечиваются спецодеждой в соответствии с :уществующими нормами.С. 26 OCT 108.958.03-96 si
Приложение 1 Рекомендуемое
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ИЗДЕЛИЯМ
ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ
Если отсутствуют документы, регламентирующие уровень фиксации, браковочный уровень и недопустимое количество несплошностей, то качество контролируемых изделий рекомендуется оценивать в соответствии с таблицей П1. В таблице указаны нормы для атомных и тепловых электростанций, причем первые разбиты на семь классов: для аустенитных сталей и железоникилевых сплавов, для перлитных и низколегированных сталей (по три группы для поковок разного назначения в соответствии с ПНАЭ Г-7-008-89) и для сталей, полученных вакуумно-дуговым переплавом (ВДП).
Указана эквивалентная площадь допустимых несплошностей Smm2 (уровень браковки). Фиксации подлежат несплошности, амплитуды эхо- сигнала от которых достигают уровня, на 6 дБ ниже указанного в табл. П1.
Таблица Ш
|
Назначение, материал, номинальная толщина |
Браковочный уровень |
Допустимое количество |
|
Н, мм |
S, мм1 |
По, ШТ |
|
I |
2 |
3 |
|
Атомные станции, изделия группы А, сталь аустенитная Н<100 |
10 |
6 |
|
100<Н<250 |
15 |
6 |
|
250<Н<400 |
30 |
5 |
|
Н>400 |
40 |
4 |
|
Атомные станции, изделия группы В, |
t- |
|
|
сталь аустенитная Н<100 |
15 |
6 |
|
100<Н<250 |
20 |
6 |
|
250<Н<400 |
30 |
5 |
|
Н>400 |
50 |
4 |
