Таблица 10
Размеры фланжировки
|
Глубина (высота) фланжировки h |
Толщина листа, s |
|||||
|
до 1,0 |
1,02,0 |
2,0-3,0 |
3,0-4,0 |
4,0-5,0 |
||
|
номинальная |
допустимое отклонение |
Наименьшая длина 1 |
||||
|
0,6; 0,8; 1,0 |
±0,2 |
6 |
6 |
8 |
— |
— |
|
1.2; 1,5 |
|
6 |
• 6 |
10 |
12 |
14 |
|
1.8; 2,0 |
От плюс 0,3 |
8 |
10 |
12 |
14 |
18 |
|
2,5; 3,0 |
до минус 0,2 |
10 |
12 |
14 |
18 |
22 |
|
3,5; 4,0 |
|
12 |
14 |
18 |
22 |
26 |
|
4,5; 5,0; 6,0 |
|
14 |
16 |
20 |
24 |
28 |
|
7,0; 8,0 |
±0,5 |
16 |
18 |
22 |
26 |
30 |
|
9,0; 10,0 |
18 |
20 |
24 |
28 |
32 |
|
|
11,0; 12,0 |
|
20 |
22 |
26 |
32 |
36 |
Примечания:
АМг5 и АМг61 длину флан-
1. Для сплавов Д16М, Д1Т, АМц, АМг2, АМгЗ, Ай',,5 .i Айіійі длину фланжировки допускается уменьшить до соответствующею размера в предшествующем столбце таблицы.
Значения г в зависимости от толщины должны соответствовать данным табл. 7 и 8.
При отбортовке детали необходимо, чтобы внутренний Радиус не превышал минимально допустимого, величина которого Для различных сплавов приведена в табл. 7 и 8. При отбортовке выступающих участков линия гиба должна быть расположена от края впадины на расстоянии В>(г+Р) при /?>2з(черт. 7). При местной отбортовке зона изгиба должна быть ограничена местными вырезами, имеющими глубину после гибки b г -|- у и ширину a^2s (черт. 8). Нысота отбортовки Н должна быть не менее r + 2s.Острые кромки детали толщиной до 4 мм в зоне отбортовки должны быть скруглены по радиусу, равному половине толщины материала, а детали толщиной более 4 мм —по радиусу не менее 2 мм.
Отбортовка выступаю-
щих частей
Местная отбортовка
Штамповка
Кромки заготовок под штамповку, полученные вырезкой на ножницах или вырубкой в штампах, необходимо зачищать до шероховатости 2?д20 по ГОСТ 2789—73.
С кромок заготовок, изготовленных на металлорежущих станках, производить только удаление заусенцев и снятие рисок.
Вырубку листовых заготовок, а также пробивку отверстий в деталях (черт. 9, а) из всех марок алюминиевых сплавов необходимо производить в инструментальных штампах на механических и гидравлических прессах.
Односторонний зазор между пуансоном и матрицей вырубных штампов должен приниматься равным 0,03—0,04 толщины материала заготовки.
Вырубку и пробивку листовых заготовок толщиной менее 1 мм можно осуществлять в штампах с эластичным рабочим инструментом.
Вытяжку деталей (черт. 9, б) следует производить в штампах на механических или гидравлических прессах методами штамповки в упор или на провал.
При выборе радиусов закругления пуансонов и матриц- а также рабочих зазоров при производстве штамповочных one-
раций следует руководствоваться данными, приведенными в табл. 11 •
Вытяжка деталей из сплавов АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМгб, АМгбІ, Д16 должна производиться в отожженном состоянии. При этом коэффициент вытяжки, определяемый по формуле
51 (где D — диаметр заготовки, D2— диаметр готовой де
тали), не должен превышать следующих значений: К= 1,4—1,6 при
Схема основных листоштамповочных операций
а — вырубка (пробивка); б — вытяжка; а — отбор-
товка; г—формообразование рифта
Черт. 9
Таблица 11
Радиусы закругления пуансонов и матриц и зазоры между ними
Операция
|
Обозначение Радиус пуансона гп Радиус матрицы гм .,„.3азоР между матрицей и пуансоном z |
Вытяжка |
Отбортовка |
||
|
Гл га |
Z |
S |
Z |
|
|
|
& |
|
|
|
|
(4—6) $ Задается чертежом (1,2-1,25)4 |
||||
|
(4-6) s (7-8) s (1,2-1,25)4' |
||||
Примечание, s — толщина заготовки.
относительной толщине заготовки-^- =0,3—0,9; /С=1,7—1,9 при относительной толщине заготовки -4-= 1,0—2,0.
Вытяжку днищ (ГОСТ 6533—78) из листов и плит сплавов В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1 и АМгбІН следует производить в нагретом состоянии, а из сплавов В48-4Т1, К48-1Т1 и К48-2Т1 — в свежезакаленном состоянии (не позже 10 ч после закалки) с обязательным последующим искусственным старением (п. 4.7.14) и проверкой механических свойств на соответствие техническим условиям.
Днища из сплава В48-4Т1, К.48-1Т1 и К48-2Т1 после горячей штамповки должны обязательно пройти полную термическую обработку (п. 4.7.11) и проверку механических свойств на соответствие техническим условиям.
После горячей штамповки днища из сплава АМгбІН термической обработке не подвергаются, но проверяются их механические свойства на соответствие техническим условиям.
Отбортовка отверстий в листовых деталях (черт. 9, е) производится в состоянии поставки или свежезакаленном состоянии.
Коэффициент отбортовки, определяемый по формуле К016= (где D — диаметр отбортованного отверстия, d — диаметр отверстия в заготовке), не должен превышать значений,указанных в табл. 12.
Таблица 12 Коэффициент отбортовки
|
Марка сплава |
Состояние |
Толщина материала, мм |
|
|
1,0-1,5 |
2,0-3,0 |
||
|
АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5 |
Отожженное |
1,2-1,4 |
1,5-1,6 |
|
Д16 |
1,3-1,4 |
1,45-1,60 |
|
|
АМг61 |
1,1-1,13 |
1,25-1,35 |
|
|
К48-2Т1 |
Поставки |
1,30-1,35 |
1,10—1,45 |
|
Свежезакаленное |
1,40-1,45 |
1,45-1,50 |
|
|
В48-4Т1 |
Поставки |
1,20-1,30 |
1,25-1,35 |
|
Свежезакаленное |
1,40-1,45 |
1,45—1,50 |
|
Формообразование конструктивных углублений (рифтов, ребер жесткости) следует осуществлять жесткими пуансоном и матрицей за счет местного растяжения материала заготовки. Для деталей толщиной до 1,5 мм допускается выполнение конструктивных углублений в штампах с эластичным рабочим инструментом.
Величину деформации заготовки при формообразовании конструктивных углублений следует определять по формуле
K=2zk.iooo/0)
‘о
где Zo — начальная длина участка заготовки, подвергающегося деформации (черт. 9, г);
I — конечная длина деформированного участка заготовки по средней линии.
Предельная деформация К„р при формообразовании конструктивных углублений не должна превышать величину 0,75 6, где 5 — относительное удлинение материала заготовки.
При штамповке деталей из алюминиевых сплавов применяются смазки, которые не вызывают коррозионных процессов, легко наносятся и удаляются с поверхности деталей.
ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ
ПРОФИЛЬНОГО ПРОКАТА
Общие требования
Изготовление корпусных деталей из профильного проката следует производить на специализированных участках цеха и оборудовании (справочное приложение 2), предназначенном для обработки алюминиевых сплавов, с применением механизированных поточных линий или средств механизации при выполнении технологических операций и транспортировании.
Обработку деталей из профильного проката при годовом объеме производства менее 50 т, как исключение, допускается производить на участке обработки черного металла с соблюдением требований к чистоте поверхности оборудования.
Расконсервация
Перед обработкой (правкой, резкой, гибкой) поверхность профилей необходимо очищать от упаковочной бумаги и консер- вирующей смазки. Удаление бумаги и консервирующей смазки производится в специальных установках, в ваннах с горячей водой или вручную.
Технологический процесс расконсервации в специальных Установках и в ваннах с горячей водой идентичен процессу расконсервации листового проката, п. 4.2.2, 4.2.3. В специальных 3 Зак. 895установках (поточной линии, справочное приложение 2) процесс расконсервации профильного проката отличается от процесса очистки листов отсутствием механизированного снятия защитной бумаги, которая удаляется до укладки профильного проката в кассеты. Профильный прокат в ванну погружается пачками.
При ручном способе расконсервации процесс выполняется аналогично расконсервации листового проката, п. 4.2.4.
Правка профилей
Перед правкой профили должны подвергаться внешнему осмотру для выявления видимых невооруженным глазом дефектов, не допускаемых стандартом и техническими условиями на поставку, и замеру отклонений от плоскостности и образующей. Обнаруженные дефекты должны устраняться тщательной зачисткой, а профили, имеющие искривления (черт. 10) — ребровую
Разновидность искривления профилей
а. 6 в
а — ребровая кривизна; б — винтообразное искривление; в — гофры на стенке
Черт. 10
кривизну более 2 мм на 1 м, винтообразное искривление более 2° и гофры на полке или стенке высотой более 2 мм, должны подвергаться правке.
Правка искривлений может производиться на растяжных машинах, на гидравлических вертикальных и горизонтальных прессах, на горизонтальных станках типа «Бульдозер» и вручную.
Для правки профилей растяжением могут быть использованы машины отечественного производства с усилием до 7000 кН.
Гидравлические вертикальные прессы для правки должны быть открытого типа. Правка на прессах должна производиться с помощью специальных штампов и приспособлений.
Ручная правка должна производиться на плите с использованием пневматических передвижных прессов (толкачей) и ручного инструмента. Удары кувалдой при правке непосредственно по профилю не допускаются. Они должны производиться через прокладки из резины, паронита или менее прочного алюминиевого сплава.
Условия правки профилей должны соответствовать п. 4.3.5.После правки отклонения от прямолинейности не должны превышать 2 мм на 1 м и 8 мм на всю длину, а винтообраз- ность не должна превышать 2° на 1 м. Допускаются гофры на стенках и полках профилей высотой не более 2 мм, если их количество не превышает 2 шт. на 1 м, а на всю длину — не более 5 шт. На поверхности выправленных профилей допускаются дефекты, соответствующие требованиям стандарта и техническим условиям.
Разметка и маркировка
Профили, поступающие на разметку, должны быть выправлены в соответствии с требованиями п. 5.3.
Разметка должна выполняться вручную с применением эскизного или шаблонного методов или с применением других способов и установок, механизирующих процесс. Шаблонный метод разметки допускается применять для разметки гнутых деталей. Выбор способов разметки производится технологической службой завода.
При ручной разметке всеми методами нанесение разметочных линий и маркировочных знаков должно соответствовать правилам, приведенным в п. 4.4.
В случае, когда при раскрое остаются отходы размерами более 1000 мм, следует на них перенести марку профиля. Учет использования мерных отходов должна вести материальная группа обрабатывающего цеха.
Механическая резка
Резка профилей может производиться на пресс-ножни- Цах, под эксцентриковыми и кривошипными прессами в специальных штампах, дисковыми и ленточными пилами и на отрезных или ножовочных станках.
Полотна ленточных пил и диски (фрезы) отрезных станков должны быть изготовлены из быстрорежущей стали.
При резке профилей с толщиной полок до 6 мм рекомендуется применять полотна ленточных пил с шагом зубьев 2,5— 3,0 мм, а при большей толщине полок — с шагом 3,5—6,0 мм.
Зубья полотен ленточных пил должны быть разведены. Ленточные пилы следует применять для резки профилей с толщиной стенок или полок до 15 мм.
