Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ОСТ 5-9897-82
/ 15

Таблица 10


Размеры фланжировки




Глубина (высота) фланжировки h

Толщина листа, s

до 1,0

1,02,0

2,0-3,0

3,0-4,0

4,0-5,0

номинальная

допустимое отклонение

Наименьшая длина 1

0,6; 0,8; 1,0

±0,2

6

6

8

—

—

1.2; 1,5

6

• 6

10

12

14

1.8; 2,0

От плюс 0,3

8

10

12

14

18

2,5; 3,0

до минус 0,2

10

12

14

18

22

3,5; 4,0

12

14

18

22

26

4,5; 5,0; 6,0

14

16

20

24

28

7,0; 8,0

±0,5

16

18

22

26

30

9,0; 10,0

18

20

24

28

32

11,0; 12,0

20

22

26

32

36

Примечания:


АМг5 и АМг61 длину флан-


1. Для сплавов Д16М, Д1Т, АМц, АМг2, АМгЗ, Ай',,5 .i Айіійі длину флан­жировки допускается уменьшить до соответствующею размера в предшествую­щем столбце таблицы.



  1. Значения г в зависимости от толщины должны соответствовать данным табл. 7 и 8.

  1. При отбортовке детали необходимо, чтобы внутренний Радиус не превышал минимально допустимого, величина которого Для различных сплавов приведена в табл. 7 и 8. При отбортовке выступающих участков линия гиба должна быть расположена от края впадины на расстоянии В>(г+Р) при /?>2з(черт. 7). При местной отбортовке зона изгиба должна быть ограничена местными вырезами, имеющими глубину после гибки b г -|- у и ширину a^2s (черт. 8). Нысота отбортовки Н должна быть не менее r + 2s.Острые кромки детали толщиной до 4 мм в зоне отбор­товки должны быть скруглены по радиусу, равному половине тол­щины материала, а детали толщиной более 4 мм —по радиусу не менее 2 мм.

Отбортовка выступаю-

щих частей

Местная отбортовка

  1. Штамповка

    1. Кромки заготовок под штамповку, полученные вырезкой на ножницах или вырубкой в штампах, необходимо зачищать до шероховатости 2?д20 по ГОСТ 2789—73.

С кромок заготовок, изготовленных на металлорежущих стан­ках, производить только удаление заусенцев и снятие рисок.

  1. Вырубку листовых заготовок, а также пробивку отвер­стий в деталях (черт. 9, а) из всех марок алюминиевых сплавов необходимо производить в инструментальных штампах на меха­нических и гидравлических прессах.

Односторонний зазор между пуансоном и матрицей вырубных штампов должен приниматься равным 0,03—0,04 толщины мате­риала заготовки.

Вырубку и пробивку листовых заготовок толщиной менее 1 мм можно осуществлять в штампах с эластичным рабочим инстру­ментом.

  1. Вытяжку деталей (черт. 9, б) следует производить в штампах на механических или гидравлических прессах методами штамповки в упор или на провал.

  2. При выборе радиусов закругления пуансонов и матриц- а также рабочих зазоров при производстве штамповочных one-

  3. раций следует руководствоваться данными, приведенными в табл. 11 •

  4. Вытяжка деталей из сплавов АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМгб, АМгбІ, Д16 должна производиться в отожженном состоя­нии. При этом коэффициент вытяжки, определяемый по формуле

51 (где D\ — диаметр заготовки, D2— диаметр готовой де­

тали), не должен превышать следующих значений: К= 1,4—1,6 при

Схема основных листоштамповочных операций

а — вырубка (пробивка); б — вытяжка; а — отбор-
товка; г—формообразование рифта

Черт. 9

Таблица 11

Радиусы закругления пуансонов и матриц и зазоры между ними

Операция

Обозначение

Радиус пуансона гп

Радиус матрицы гм

.,„.3азоР между матри­цей и пуансоном z

Вытяжка

Отбортовка

Гл га

Z

S

Z

&

(4—6) $ Задается чертежом (1,2-1,25)4

(4-6) s

(7-8) s (1,2-1,25)4'

Примечание, s — толщина заготовки.

относительной толщине заготовки-^- =0,3—0,9; /С=1,7—1,9 при относительной толщине заготовки -4-= 1,0—2,0.

  1. Вытяжку днищ (ГОСТ 6533—78) из листов и плит сплавов В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1 и АМгбІН следует произво­дить в нагретом состоянии, а из сплавов В48-4Т1, К48-1Т1 и К48-2Т1 — в свежезакаленном состоянии (не позже 10 ч после закалки) с обязательным последующим искусственным старением (п. 4.7.14) и проверкой механических свойств на соответствие тех­ническим условиям.

Днища из сплава В48-4Т1, К.48-1Т1 и К48-2Т1 после горячей штамповки должны обязательно пройти полную термическую об­работку (п. 4.7.11) и проверку механических свойств на соответ­ствие техническим условиям.

После горячей штамповки днища из сплава АМгбІН термиче­ской обработке не подвергаются, но проверяются их механические свойства на соответствие техническим условиям.

  1. Отбортовка отверстий в листовых деталях (черт. 9, е) производится в состоянии поставки или свежезакаленном состоя­нии.

  2. Коэффициент отбортовки, определяемый по формуле К016= (где D — диаметр отбортованного отверстия, d — диа­метр отверстия в заготовке), не должен превышать значений,ука­занных в табл. 12.

Таблица 12 Коэффициент отбортовки

Марка сплава

Состояние

Толщина материала, мм

1,0-1,5

2,0-3,0

АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5

Отожженное

1,2-1,4

1,5-1,6

Д16

1,3-1,4

1,45-1,60

АМг61

1,1-1,13

1,25-1,35

К48-2Т1

Поставки

1,30-1,35

1,10—1,45

Свежезакаленное

1,40-1,45

1,45-1,50

В48-4Т1

Поставки

1,20-1,30

1,25-1,35

Свежезакаленное

1,40-1,45

1,45—1,50

  1. Формообразование конструктивных углублений (рифтов, ребер жесткости) следует осуществлять жесткими пуансоном и мат­рицей за счет местного растяжения материала заготовки. Для де­талей толщиной до 1,5 мм допускается выполнение конструктив­ных углублений в штампах с эластичным рабочим инструментом.

Величину деформации заготовки при формообразовании кон­структивных углублений следует определять по формуле

K=2zk.iooo/0)
‘о

где Zo — начальная длина участка заготовки, подвергающегося деформации (черт. 9, г);

I — конечная длина деформированного участка заготовки по средней линии.

Предельная деформация К„р при формообразовании конструк­тивных углублений не должна превышать величину 0,75 6, где 5 — относительное удлинение материала заготовки.

    1. При штамповке деталей из алюминиевых сплавов при­меняются смазки, которые не вызывают коррозионных процессов, легко наносятся и удаляются с поверхности деталей.

  2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ

ПРОФИЛЬНОГО ПРОКАТА

  1. Общие требования

Изготовление корпусных деталей из профильного проката сле­дует производить на специализированных участках цеха и обору­довании (справочное приложение 2), предназначенном для обра­ботки алюминиевых сплавов, с применением механизированных поточных линий или средств механизации при выполнении тех­нологических операций и транспортировании.

Обработку деталей из профильного проката при годовом объеме производства менее 50 т, как исключение, допускается про­изводить на участке обработки черного металла с соблюдением требований к чистоте поверхности оборудования.

  1. Расконсервация

    1. Перед обработкой (правкой, резкой, гибкой) поверхность профилей необходимо очищать от упаковочной бумаги и консер- вирующей смазки. Удаление бумаги и консервирующей смазки производится в специальных установках, в ваннах с горячей во­дой или вручную.

Технологический процесс расконсервации в специальных Установках и в ваннах с горячей водой идентичен процессу рас­консервации листового проката, п. 4.2.2, 4.2.3. В специальных 3 Зак. 895установках (поточной линии, справочное приложение 2) процесс расконсервации профильного проката отличается от процесса очистки листов отсутствием механизированного снятия защитной бумаги, которая удаляется до укладки профильного проката в кассеты. Профильный прокат в ванну погружается пачками.

    1. При ручном способе расконсервации процесс выполня­ется аналогично расконсервации листового проката, п. 4.2.4.

  2. Правка профилей

    1. Перед правкой профили должны подвергаться внешне­му осмотру для выявления видимых невооруженным глазом де­фектов, не допускаемых стандартом и техническими условиями на поставку, и замеру отклонений от плоскостности и образующей. Обнаруженные дефекты должны устраняться тщательной зачист­кой, а профили, имеющие искривления (черт. 10) — ребровую

Разновидность искривления профилей

а. 6 в

а — ребровая кривизна; б — винтообразное ис­кривление; в — гофры на стенке

Черт. 10

кривизну более 2 мм на 1 м, винтообразное искривление более 2° и гофры на полке или стенке высотой более 2 мм, должны под­вергаться правке.

  1. Правка искривлений может производиться на растяж­ных машинах, на гидравлических вертикальных и горизонтальных прессах, на горизонтальных станках типа «Бульдозер» и вруч­ную.

  2. Для правки профилей растяжением могут быть исполь­зованы машины отечественного производства с усилием до 7000 кН.

Гидравлические вертикальные прессы для правки должны быть открытого типа. Правка на прессах должна производиться с помощью специальных штампов и приспособлений.

    1. Ручная правка должна производиться на плите с ис­пользованием пневматических передвижных прессов (толкачей) и ручного инструмента. Удары кувалдой при правке непосред­ственно по профилю не допускаются. Они должны производиться через прокладки из резины, паронита или менее прочного алю­миниевого сплава.

    2. Условия правки профилей должны соответствовать п. 4.3.5.После правки отклонения от прямолинейности не долж­ны превышать 2 мм на 1 м и 8 мм на всю длину, а винтообраз- ность не должна превышать 2° на 1 м. Допускаются гофры на стенках и полках профилей высотой не более 2 мм, если их ко­личество не превышает 2 шт. на 1 м, а на всю длину — не более 5 шт. На поверхности выправленных профилей допускаются де­фекты, соответствующие требованиям стандарта и техническим условиям.

  2. Разметка и маркировка

    1. Профили, поступающие на разметку, должны быть вы­правлены в соответствии с требованиями п. 5.3.

    2. Разметка должна выполняться вручную с применением эскизного или шаблонного методов или с применением других способов и установок, механизирующих процесс. Шаблонный ме­тод разметки допускается применять для разметки гнутых дета­лей. Выбор способов разметки производится технологической службой завода.

    3. При ручной разметке всеми методами нанесение разме­точных линий и маркировочных знаков должно соответствовать правилам, приведенным в п. 4.4.

    4. В случае, когда при раскрое остаются отходы разме­рами более 1000 мм, следует на них перенести марку профиля. Учет использования мерных отходов должна вести материальная группа обрабатывающего цеха.

  3. Механическая резка

    1. Резка профилей может производиться на пресс-ножни- Цах, под эксцентриковыми и кривошипными прессами в специаль­ных штампах, дисковыми и ленточными пилами и на отрезных или ножовочных станках.

    2. Полотна ленточных пил и диски (фрезы) отрезных стан­ков должны быть изготовлены из быстрорежущей стали.

    3. При резке профилей с толщиной полок до 6 мм реко­мендуется применять полотна ленточных пил с шагом зубьев 2,5— 3,0 мм, а при большей толщине полок — с шагом 3,5—6,0 мм.

Зубья полотен ленточных пил должны быть разведены. Лен­точные пилы следует применять для резки профилей с толщиной стенок или полок до 15 мм.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →