Окончание таблицы Д. 6
|
Дефект, возникающий при окраске методом электроосаждения |
Причина |
Способ устранения |
|
Снижение рассеивающей способности лакокрасочного материала в ванне |
Снижение напряжения элекгроосаждения |
Увеличить число электродов, повысить напряжение |
|
Кратеры на покрытии |
Попадание в ванну масла |
Ввести водную акриловую дисперсию |
|
|
Испарение органических растворителей |
Проконтролировать содержание органических растворителей и провести соответствующую корректировку |
Таблица Д. 7
|
Дефект, возникающий при маркировке |
Причина |
Способ устранения |
|
Сдвоенный оттиск |
Плохое крепление клише |
Закрепить клише |
|
Раздавленный оттиск |
Сильный натиск на клише. Толстый слой краски на диске станка |
Отрегулировать натиск Уменьшить количество краски на диске |
|
Линии оттиска утолщены с одной стороны |
Перекос клише |
Проверить установку клише |
|
Бледный оттиск |
Малая высота клише. Сильное давление валиков на клише. Малое количество краски на диске, пересохшая краска |
Положить подкладку под клише. Увеличить давление пружин валиков. Добавить свежей краски на диск |
Таблица Д. 8
|
Дефект, возникающий при окраске порошковыми материалами |
Причина |
Способ устранения |
|
Пористое покрытие |
Недостаточная температура нагрева изделия |
Поднять температуру нагрева |
|
|
Краска не соответствует техническим условиям |
Проверить краску на соответствие техническим условиям |
|
|
Не отвержден компаунд или не высушен лак, нанесенный на намоточные изделия |
Доотвердить компаунд или досушить лак |
|
Не полностью покрыта поверхность изделия |
Плохо подготовлена поверхность металлических изделий под покрытие |
Подготовить поверхность соответственно РД 107.9.4002 |
|
|
На намоточных изделиях разные материалы по теплопроводности |
Поднять температуру нагрева изделия |
Приложение E
(рекомендуемое)
Технология ремонта покрытий
и маркировочных обозначений
При нарушении покрытия в процессе сборки или эксплуатации изделий, а также после замены выбывшего из строя радиоэлемента дефектные участки поверхности зачистить шлифовальной шкуркой на тканевой основе с зернистостью 8-П, 6-П, обеспылить и обезжирить с помощью кисти или тампона, смоченного спирто-бензиновой смесью, или другим моющим средством в зависимости от вида покрытия ремонтируемого изделия.
Обезжиренные поверхности изделий сушить при температуре (23 ± 5) °С не менее 20 мин.
На обезжиренные участки нанести с помощью кисти или краскораспылителя фосфатирующую грунтовку или грунтовку АК-070 и сушить при температуре (23 ± 5) °С не менее 60 мин.
На грунтованные поверхности изделий нанести с помощью кисти или краскораспылителя два слоя лакокрасочного материала той же группы и цвета, что материал ремонтируемого покрытия, если на изделие наносится лакокрасочный материал, допускающий естественную сушку, или условия ремонта позволяют применить горячую сушку. Если же условия ремонта не позволяют применить горячую сушку и материал ремонтируемого покрытия не высыхает в нормальных условиях, то допускается подбор материала другой группы (ЭП-140, ЭП-51, МЛ-12 или МЛ-165 сдобавлением от 12 до 20 % ДГУ), сочетающегося с материалом ремонтируемого покрытия. Цвет лакокрасочного материала должен совпадать с цветом ремонтируемого покрытия.
Допускается незначительная разнотонность покрытия и отремонтированного участка. Вновь наносимое лакокрасочное покрытие должно перекрывать края старого покрытия на (2 ± 1) мм.
Сушить каждый слой покрытия в соответствии с техническими условиями или технологической картой на выбранное покрытие. Покрытия МЛ-12 и МЛ-165 с добавлением ДГУ сушить от 5 до 8 ч при температуре (23 ± 5) °С.
При нарушении влагозащитного покрытия в процессе производства и эксплуатации изделия, а также после замены выбывшего из строя радиоэлемен-OCT 107.9.4003-96
та, дефектные участки покрытия очистить бязевым тампоном или кистью, смоченными спирто-нефрасовой смесью или трихлорэтиленом.
После очистки изделия сушить от 30 до 40 мин при температуре (23 ± 5) °С или от 10 до 20 мин при температуре 60 °С. Остатки флюса на поверхности изделия не допускаются.
На поверхность дефектного участка нанести с помощью кисти два слоя лака УР-231Л (на 100 мае. ч. лака добавляется 18-20 мас. ч. ДГУ) или ЭП-730 (на 100 мае. ч. лака - 30 мае. ч. отвердителя № 2, или 3 мае. ч. отвердителя № 1, или 3,5 мас.ч. полиэтиленполиамина) или один слой лака ЭП-9114 (на 100 мае. ч. лака - 64 мас.ч. аддукта ИМЭП-1).
Изделия, покрытые лаками ФЛ-582, К0-940 и гидрофобизирущей жидкостью 136-41, ремонтировать теми же лаками. Вновь наносимое покрытие должно перекрывать края старого покрытия не менее чем на 2 - 3 мм.
Сушить каждый слой покрытия в соответствии с технологическими процессами. Допускается для изделий, эксплуатирующихся в условиях ХЛ2, У2, УХЛ2, УХЛ4, У1 сушить каждый слой лака УР-231Л и лака ЭП-730 с отвердителем № 2 при температуре (23 ± 5) °С от 8 до 9 ч, а каждый слой лака ФЛ-582 - при температуре (65 ± 10) °С от 4 до 6 ч.
После снятия изоляции допускается подлакировка непокрытых мест двумя слоями соответствующего лака.
Допускается скопление включений и остатков в лаковой пленке в местах ремонта покрытия.
Ремонт маркировочных обозначений осуществляется до их сушки путем удаления старого и нанесения нового обозначения. При необходимости по указанию технолога допускается ретуширование маркировочного обозначения той же краской.
Е.7 Если площадь дефектных участков превышает 10% поверхности окрашенного (лакированного) изделия, то необходимо покрывать всю его поверхность.
(Измененная редакция, Изм. № 8)Приложение Ж
(рекомендуемое)
Технология введения фунгицидов
Ж.1 Фунгициды, введенные в лакокрасочные материалы, эффективно защищают от поражения грибами и не изменяют свойств лакокрасочных материалов.
Ж.2 Фунгициды должны быть равномерно распределены в лакокрасочных материалах. Равномерность распределения фунгицидов гарантируется технологическими процессами введения фунгицидов.
Ж.З Лакокрасочные материалы следует использовать в сроки, установленные в государственных стандартах и технических условиях на материалы, не содержащие фунгициды, но не позднее чем через 6 месяцев со дня их введения.
Ж.4 В документе, сопровождающем партию материала, должны быть указаны:
марка внесенного фунгицида;
содержание фунгицида, процент;
дата внесения.
Ж.5 Для защиты лакокрасочных материалов следует применять фунгициды в количестве, указанном в таблице Ж.1.
Таблица Ж.1
|
Лакокрасочный материал |
Марка |
Цвет |
Фунгицид |
Содержание фунгицида по сухому остатку лакокрасочного материала, % |
Предельная температура стойкости фунгицида, °С |
|
Эмали |
ХВ-16 |
Черный |
Салициланилид |
7 ±0,2 |
150 |
|
|
ХВ-124 |
Серый |
Паранитрофенол |
5 + 0,1 |
200 |
|
|
|
|
Салициланилид |
7 ±0,2 |
150 |
|
|
ЭП-51 |
Серый |
Бромэтан |
5 ±0,1 |
130 |
|
|
|
|
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
|
Черный |
Салициланилид |
7 ±0,2 |
150 |
Окончание таблицы Ж. 1
|
Лакокрасочный материал |
Марка |
Цвет |
Фунгицид |
Содержание фунгицида по сухому остатку лакокрасочного материала, % |
Предельная температура стойкости фунгицида, °С |
|
|
МЛ-165 |
Серый Серебристый |
8-оксихинолинат меди |
5 ± 0,1 |
200 |
|
|
МЛ-12 |
Черный |
8-оксихинолинат меди |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
|
Бежевый |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
|
Дымчатый |
Салициланилид |
7 ±0,2 |
150 |
|
|
|
Серый |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
ПФ-167 |
Черный |
8-оксихинолинат меди |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
ЭП-274 |
Черный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
- |
|
Лаки |
ФЛ-582 |
Бесцветный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
УР-231Л |
Бесцветный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
КО-835 |
Бесцветный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
АК-113Ф |
Бесцветный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
|
|
ЭП-730 |
Бесцветный |
Паранитрофенол |
5 ±0,1 |
200 |
OCT 107.9.4003-96
Ж.6 Фунгициды салициланилид и паранитрофенол растворяют в органических растворителях, приведенных в таблице Ж. 2, и вводят в лакокрасочные материалы в виде растворов.
Таблица Ж. 2
|
Фунгицид |
Максимальная концентрация фунгицида К, г |
|
|
в растворителе Р-5 при плотности 0,846 г/см3 |
в растворителе 648 при плотности 0,85 г/см3 |
|
|
п- нитрофенол |
37,2 |
- |
|
Салициланилид |
16,4 |
14,3 |
8-оксихинолинат меди вводят в эмаль в виде порошка, измельченного в шаровой мельнице (шары диаметром 20 - 25 мм, соотношение фунгицида и шаров 1 : 2 по массе, время измельчения фунгицида 2 ч).
Бромэтан вводят в эмаль в состоянии поставки.
Ж.7 Необходимое количество фунгицида П11, в граммах, рассчитывают по формуле
?n2SQ
т1 = — - OX-1)
где П12 - масса лакокрасочного материала, г;
S - содержание твердых веществ лакокрасочного материала, %;
Q - содержание фунгицида, %.
Ж.8 Необходимое количество растворителя П1з, в граммах, для раство
римых фунгицидов рассчитывают по формуле
іПзХІОО-Г)
m3= - , (Ж.2)
к
где
mi - масса фунгицида, г;
OCT 107.9.4003-96
К “ максимальная концентрация фунгицида, подсчитанная экспериментальным путем, г.
Ж.9 Взвешенное количество фунгицида растворяют в расчетном объеме соответствующего растворителя и перемешивают до полного растворения.
Во взвешенное количество лакокрасочного материала вводят раствор фунгицида при перемешивании и доводят лакокрасочный материал до рабочей вязкости соответствующим растворителем, не содержащим фунгициды.
Ж. 10 Взвешенное количество бромэтана вводят в эмаль ЭП-51 порциями при перемешивании до равномерного распределения по всему объему. Затем доводят эмаль до рабочей вязкости соответствующим растворителем.
Ж.11 Взвешенное количество 8-оксихинолината меди вводят в исходную эмаль и перемешивают в шаровой мельнице (шары диаметром 18-20 мм, соотношение эмали и шаров 1 : 2 по массе, время обработки 6 ч.). Полученную смесь эмали с фунгицидом доводят соответствующим растворителем до рабочей вязкости.
Ж. 12 Перед употреблением лакокрасочный материал, содержащий фунгицид, следует тщательно перемешать. Технологический процесс нанесения лакокрасочного материала, содержащего фунгицид, должен соответствовать государственным стандартам и техническим условиям на лакокрасочный материал, не содержащий фунгицид.
Ж. 13 При работе с фунгицидами необходимо соблюдать технику безопасности как при работе с ЛВЖ, ГЖ, химически опасными и вредными веществами.
(Измененная редакция, Изм. № 8)Приложение И
(справочное)
Приготовление компаунда для
исправления дефектов
Состав:
Эпоксидная смола ЭД-20. 100 мас.ч.;
Полиэтиленполиамины 12-14 мас.ч.;
Олигоэфиракрилат МГФ-9 20 мас.ч.;
Кварц молотый пылевидный. ..................... 50 - 150 мас.ч.;
Порошковая краска. 50 мас.ч.
Пылевидный кварц прокаливать при температуре 850 - 900 °С в течение 3 ч., охладить до комнатной температуры и просеять через сито 006. Содержание металлического железа в прокаленном кварце должно быть не более 0,1 %. Для исключения присутствия металлического железа прокаленный кварц необходимо пропускать через магнитный сепаратор.
Отвесить необходимое количество компонентов согласно рецептуре и перемешать.
