Обработка подкладок должна производиться по размерам, снятым с места для каждой подкладки в отдельности. Замеры высот подкладок должны выполняться с точностью ±0,05 мм. Для амортизированных механизмов, если по требованию предприятия—Допускаемые зазоры между амортизированными механизмами и окружаю-
щими его жесткими предметами.
6
Подволок
— свободный ход амортизатора или ограничителя.изготовителя необходимо учесть величину просадки амортизаторов, высоту h подкладок следует определять по формуле
/Z = /Z+^,., (1)
где Z;— расстояние между опорными поверхностями амортизатора и рамой механизма, замеренное в z-ой точке;
A — величина просадки амортизатора по формуляру в г-ой точке.
Допускаемые зазоры между амортизированными механизмами.
дые 100 мм ширины
д — свободный ход амортизатора или ограничителя.
Черт. 6.
При замерах высот выравнивающих шайб механизм должен быть выставлен на отжимных приспособлениях и не касаться амортизаторов. При этом амортизаторы типа АПС, запол-некие которых сжатым воздухом предусмотрено чертежом, должны быть в рабочем состоянии.
Клиновые подкладки применяют прямоугольной или круглой формы. Подкладки должны изготавливаться, как правило, под один болт. Если в особых случаях требуется увеличение поверхности контакта в соединении лапы механизма с фундаментом, допускается изготавливать клиновые подкладки под два, три и четыре болта. При этом расстояние между двумя крайними отвер
стиями в подкладке не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.
Толщина клиновой подкладки должна быть не менее 5 мм. Наибольшая толщина подкладки устанавливается проектантом исходя из условий эксплуатации механизма.
Таблица 4
|
Количество отверстий |
Расстояние между двумя крайними отверстиями |
|
2 |
До 4rf |
|
3 |
|
|
4 |
„ 15</ |
d — номинальный диаметр резьбы болта.
Припуск на пригонку клиновой подкладки после ее обработки не должен превышать 0,1 мм.
Отклонение размеров подкладок по длине и ширине от их номинального размера не должно превышать 5 мм.
Размер опорной поверхности верхней половины регулируемой подкладки (см. черт. 7) должен выбираться в зависимости от удельного давления на подкладку. Диаметр нижней половины подкладки не должен превышать ширины приварного платика на фундаменте.
Расчет высоты Н регулируемой подкладки следует производить по формуле
Н = х+у — -^-, (2)
где Н— нижний предел высоты регулируемой подкладки, мм;
D—диаметр нижней половины подкладки, мм;
1:20—величина уклона подкладки;
л, у— соответственно высота нижней и верхней половин подкладки в наиболее утолщенной части, мм.
Сверление отверстий в регулируемой подкладке допускается производить при ее изготовлении. При этом диаметр отверстий в нижней и верхней частях подкладки должен быть больше диаметра болта на 10 мм.
Выравнивающая подкладка может состоять из двух пластин. Они могут применяться прямоугольной, круглой и П-об- разной формы. Суммарная толщина пластин не должна превышать 40 мм. Минимальная толщина подкладки или пластины не регламентируется.
Толщина выравнивающих шайб, устанавливаемых на амортизаторах типа АКСС, АПС и подобных им, должна быть в пределах 3—20 мм. Допускается применять выравнивающие шайбы в виде клина.
Наружный диаметр выравнивающей шайбы должен быть не менее двух диаметров болта или шпильки.
Шероховатость нижней и верхней поверхностей после обработки клиновой и регулируемой подкладок, подкладок под амортизаторы и выравнивающие шайбы должна быть не грубее 5 класса чистоты по ГОСТ 2789—73, а выравнивающих подкладок — не грубее 4 класса чистоты по ГОСТ 2789—73. Острые кромки подкладок и шайб должны быть запилены.
На каждой подкладке для центрируемых механизмов должны быть указаны порядковый номер и толщина подкладок.
Деревянные подкладки следует изготавливать из твердой древесины (дуб, тик, ясень, бук) 1 сорта по ГОСТ 9462—71. Влажность древесины не должна превышать 12—15%. Трещины в подкладках не допускаются.
Деревянные подкладки следует изготавливать заранее по размерам, указанным в чертеже, с учетом припуска по толщине на пригонку по месту. Допускается выполнять подкладки в виде сплошных рам или подушек.
Деревянные подкладки могут быть изготовлены из нескольких частей при длине более 500 мм с креплением последних не менее чем на двух болтах. Суммарная длина частей подкладок должна быть не менее указанной в чертеже. Толщина подкладки должна быть 25 мм. Отклонение указанной величины определяет проектант.
После изготовления деревянные подкладки должны быть проварены в олифе в течение 2—3 ч или обработаны другими способами в соответствии с указаниями в чертеже.
Прокладки из парусины могут применяться любой конфигурации и состоять из одного или двух слоев. Перед установкой прокладок на место они должны быть пропитаны железным суриком или другими пропиточными составами, не вызывающими коррозии опорных поверхностей фундамента и механизма.
Требования к установке амортизаторов
К установке на судне допускаются амортизаторы, удовлетворяющие требованиям технических условий на их изготовление и имеющие сопроводительный документ предприятия-изготовителя.
Амортизаторы надлежит подвергать тщательному внешнему осмотру в соответствии с техническими требованиями по ОСТ5.4051—72 и техническими условиями на их изготовление с проверкой срока годности и приемки представителем технического контроля на предприятии-изготовителе. Даты изготовления и установки амортизаторов должны быть занесены в формуляр механизма или другой отчетный документ. Срок хранения амортизаторов до их установки не должен превышать указанного в соответствующих технических условиях и стандартах.
Диаметры сквозных отверстий в опорных планках амортизаторов под крепежные детали должны соответствовать требованиям ГОСТ 18350—73. В случае несоответствия сквозные отверстия следует рассверлить в приспособлении (см. черт. 8) при обильном охлаждении рассверливаемого отверстия эмульсией.
При наличии вогнутости нижних поверхностей амортизаторов типа АКСС более 0,5 мм допускается обработка прилегающей плоскости амортизатора на величину, не превышающую 15% толщины планки амортизатора. Обработка должна производиться в приспособлении, обеспечивающем перпендикулярность обработанной поверхности к вертикальной осп при обильном охлаждении обрабатываемой поверхности эмульсией.
Амортизаторы, при установке которых учитывают их деформации, должны быть испытаны под статической нагрузкой, заданной поставщиком механизма. Продолжительность выдержки под статической нагрузкой — не менее 2 ч. Величины деформаций амортизаторов, поступающих в комплекте с механизмом, должен определять и занести в формуляр поставщик механизма.
Раскладка амортизаторов на фундаменте должна производиться с учетом величин их деформаций в убывающем или возрастающем порядке в направлении продольной оси механизма. При этом более жесткие амортизаторы (с наименьшей деформацией) должны быть установлены под более тяжелую часть механизма. Деформация любого амортизатора под номинальной нагрузкой не должна отличаться более, чем на 20% от средней величины деформации, равной полусумме величин деформаций амортизаторов с наибольшим и наименьшим ее значениями. Для амортизаторов, установленных рядом или симметрично оси механизма на противоположных полках фундамента, величины деформаций могут отличаться друг от друга не более, чем на 10%.
Приспособление для рассверливания сквозных отверстий в амортизаторах.
1—кондуктор; 2— болт центровочный, 3 — штифт;
4 — болт; 5 — клип; 6 — амортизатор. Черт. 8.
Для амортизаторов типа АПС, не заполняемых воздухом, в установочных чертежах проектант должен указывать величины их свободного хода.
Установку амортизаторов на судне допускается производить при температуре окружающей среды не ниже минус 10° С.
Разность зазоров между опорной поверхностью механизма, установленного на отжимных приспособлениях, и опорными поверхностями амортизаторов, входящих в схему амортизирующего крепления, допускается не учитывать, если она не превышает величин:
для амортизаторов типа АП. КАС, АПМ-1/00— 0.1 мм:
для амортизаторов типа АКСС — 0,3 мм;
для амортизаторов типа АПС и арочного типа — 1,0 мм.
Допускаемые зазоры s между амортизатором и окружающими его жесткими предметами при любом расположении и типе амортизаторов должны быть s>8, где б — свободный ход амортизатора или ограничителя.
Упорные амортизаторы следует устанавливать не ранее, чем через двое суток после перевода массы механизма на опорные амортизаторы.
Допускается производить установку упорных амортизаторов сразу после установки опорных амортизаторов, если последние перед их установкой были выдержаны под номинальной статической нагрузкой в течение не менее двух суток.
При установке упорных цилиндрических амортизаторов необходимо выдержать зазор между корпусом его цилиндрической части и кронштейном или фундаментом в соответствии с чертежом, а также обеспечить свободное перемещение штыря во втулке амортизатора, кронштейне, наварыше или плите.
Требования к узлам крепления механизмов
Способ крепления механизма рекомендуется выбирать в соответствии со справочным приложением 2 с учетом норм и требований к ударостойкости и виброизоляции.
Закрепление механизма на фундаменте должно быть выполнено в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящего подраздела.
Допускается разворот или свисание клиновой и выравнивающей подкладок и подкладки под амортизатор с опорной поверхности платика, а также свисание лапы механизма или амортизатора с подкладки до 5 мм. Допускаемое свисание деревянной подкладки с опорных полос фундамента до 10—15 мм.
Выравнивающие подкладки в амортизирующих узлах крепления допускается устанавливать над амортизатором или под ним. Для установки подкладок механизм следует приподнять на 2—3 мм с помощью отжимных болтов или других приспособлений.
Для исправления положения механизма (центровки) без переделки подкладок под опорные поверхности лап или рамы механизмов допускается установка одного-двух слоев латунной ленты по ГОСТ 2208—70 общей толщиной не более 2 мм.
Качество сопряжения подкладок с лапой или рамой механизма и с опорной поверхностью фундамента при сдаче монтажа механизмов должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 5 и черт. 9—19.
Крепежные болты следует заводить со стороны фундамента. В отдельных случаях допускается устанавливать их со стороны лапы или рамы механизма.
Проверяемые элемен-
ты сопряжения
На клиповых и регулируемых подкладках (см. черт. 9, 10)
Способ проверки и требуемое качество
Вид крепления механизма и номер чертежа узла
Сопряжение подкладки с лапой или рамой механизма и приварным платиком или опорной полосой фундамента
1 — подкладка; 2 — болт; 3 — гайка; 4 — шайба пружинная; 5 — фундамент; б —лапа механизма.
Черт. 9.
1 — подкладка; 2 — болт;
3 — гайка; 4 — фундамент;
|
5— лапа механизма. |
Способ проверки |
Вид расположения опорной поверхности механизма |
Условие проверки |
Качество сопряжения |
|
|
Щупом |
Горизонтальное Вертикальное, потолочное |
При незатянутых болтах При затянутых по правилу «крест-накрест» 50% болтах |
Пластина щупа толщиной 0,1 мм не должна проходить на 2/3 периметра подкладки между сопрягаемыми поверхностями. На остальной части допускается местное прохождение пластины щупа толщиной до 0,15 мм Пластина щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить на 2/3 периметра подкладки между сопрягаемыми поверхностями. На остальной части допускается местное прохождение пластины щупа толщиной до 0,10 мм |
|
Таблица 5 сопряжения подкладок в узлах крепления Вид крепления механизма и номер чертежа узла |
Проверяемые элементы сопряжения |
На выравнивающих подкладках и непосредственно Сопряжение полна опорную поверхность фундамента (см. черт. 11, 12) кладки с лапой или
рамой механизма и приварным платиком или опорной полосой фундамента
1 — подкладка; 2 — болт; 3 — гайка; 4 — шайба пружинная 5 — фундамент; 6 — лапа ме
ханизма.
Черт. 11.
ханизма; 5 — фундамент. Черт. 12.
Продолжение табл. 5
|
|
Способ проверки |
Вид расположения опорной поверхности механизма |
Условие проверки |
Качество сопряжения |
|
|
Щупом |
Горизонтальное |
При незатянутых болтах для механизмов с движущимися частями и при затянутых «крест- накрест» для механизмов без движущихся частей |
Должен быть обеспечен контакт подкладки с лапой механизма и приварным платиком не менее чем в трех точках между сопрягаемыми поверхностями. Не должна проходить на 2/3 периметра подкладки и между сопрягаемыми поверхностями пластина щупа толщиной 0,2 мм для механизмов с движущимися частями и 0,3 мм для механизмов без движущихся частей. На остальной части допускается местное прохождение пластины щупа толщиной до 0,5 мм |
|
|
|
Вертикальное, потолочное |
При затянутых по правилу «крест-накрест» 50% болтах |
Должен быть обеспечен контакт подкладки с лапой механизма и приварным платиком не менее чем в трех точках. Между сопрягаемыми поверхностями не должна проходить пластина щупа толщиной 0,1 мм для механизмов с движущимися частями и 0,2 мм для механизмов без движущихся частей. |
