Общее количество обработок поверхностей не должно быть более трех. ' »
На время перерывов между обработкой поверхности и нанесением покрытия изделие должно быть закрыто полиэтиленовой пленкой по ТОСТ 10354
О
Инв.№подл, Подпись и дата Взам. инв. № Инв. № дубл. Подпись и дата
СТ 92-0930-89 Л.9Нан есение покрытий
Нанесение покрытий рекомендуется производить с помощью установки типа УПУ или У МП, или их аналогов, аттестованных в соответствии с установленным порядком.
Изделие перед нанесением покрытия должно быть установлено на механизм перемещения и покрываемая поверхность обдута сухим сжатым воздухом по ОСТ 92-1577 при давлении 392,4-588,6 кПа (4-6 кгс/см2).
На поверхность сложной формы и в труднодоступных участках изделия покрытие следует наносить вручную в вытяжной камере с соблюдением режима нанесения.
Перед напылением поверхность необходимо обдуть сухим сжатым воздухом при давлении 392,4-588,6 кПа (4-6 кгс/см2), обезжирить нефрасом по ТУ 38.401-67-108 или ацетоном по ГОСТ 2768, а затем протереть салфетками из хлопчатобумажных отходов арт.361 по ГОСТ 4644, смоченными этиловым спиртом марки А по ГОСТ 17299 и отжатыми. Расход спирта в соответствии с РД 92-0290.
Наносить каждый слой покрытия на изделие до требуемой толщины необходимо в несколько проходов (два и более).
Допускаются перерывы между нанесением слоев не более 12ч, при этом общее количество перерывов не должно превышать двух. На время перерыва изделие должно быть закрыто чехлом из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.
Режим нанесения слоев покрытий должен соответствовать табл.З.
|
(§)■ Зам.изв.351. 23 -6-02Глен с подлинника Е.С.Родионова |
Восстановленный подлинник №1 ОСТ 92-0930-89 Л.10 Таблица 3 |
||||||||
|
Режим нанесения |
Норма для |
||||||||
|
проволоки (нихром) |
проволоки (молибден) |
порошков |
|||||||
|
— 1 ■■■■ ч 1 и- у- 1 ■■ 1 OqqлфДИЛП І Инв. № подл-1 Поди. и дата | Взам. инв. № Инв. № дубл. Лодп. и дата [ |
О а § £ ч |
Сила тока, А при диаметре проволоки, мм: 0,8 1,0 1,2 1,6 Напряжение, В Расход газа на плазмообразова- ние, л/мин: аргона водорода аргона азота Расход аргона на подачу порошка, л/мин Расстояние от среза сопла до покрываемой поверхности, мм Угол наклона напыляемой струи к поверхности, ...° |
■ - 250-300 350-420 30-55 30-70 0,5(рекомендуемый) м» Ml Г 50-100 30-135 |
250-300 290-350 *** ' 30-55 30-50 0,5(рекомен- дуемый) waff 50-100 30-135 |
350-420 60-70 60-701 в 8-15 J смеси 30-501 в 30-50J смеси (допустимый только для слоя ХН) 3-6 і і 90-150 60-120 |
||||
Пив. № подд.І Подп, и дата Вдам, инв №| Инд.» дубл. Подп и дата ВОССТаНОВЛвН С ЛОДЛИННИка
Kf,f 7-.cwA Верно: Й&М.С.Родаонова
|
Режим нанесения |
Норма для |
||
|
проволоки (нихром) |
проволоки (молибден) |
порошков |
|
|
Линейная скорость перемещения поверхности изделия относительно горелки, м/с |
0,1-1,5 |
0,1-І, 5 |
0,1-1,5 |
|
Скорость перемещения горелки, мм/об |
3-5 |
3-5 |
3-5 |
Восстановленный подлинник №1 ОСТ 92-0930-89 Л.II
Продолжение табл.З
При нанесении покрытий следует применять горелки типа РП-6 или РП-7.
Допускается применение, других типов горелок при обязательной отработке режима, обеспечивающего качественные характеристики покрытий.
В качестве катода в плазмотроне следует использовать лантанированный вольфрам в виде прутков диаметром 5-8ммпо ' ТУ 48-19-27.
Сменные сопла для горелки следует изготавливать из прутков ДКРНТ40НД MI по ГОСТ 1535. Рекомендуется использовать вставки из антифрикционного графита АГ-1500 по ТУ 48-20-4 или других марок плотного графита.
. . ..... ..... ( -
Для плазмообразования следует применять смесь газо- образногбаргона по ГОСТ I0I57 с водородом марки А или Б по ГОСТ 3022.
Для нанесения покрытия ХН допускается использование смеси газообразного аргона с газообразным азотом особой чистоты по ГОСТ 9293 при обязательной отработке режима по показателям табл.З.
В
Инв.Мподл. Подп, и дата Взам.инв. № Инв. № дубл. Подп. и дата ВОССТЭНОВЛеН С ПОДЛИННИКИ
НлЯ-УР Верно: С.Родионова
осстановленный подлинник >1 ОСТ 92-0930-89 Л.12Покрываемую поверхность изделий при напылении покрытий следует охлаждать обдувом чистым воздухом с точкой росы не выше минус 50 °С с одновременным отдувом плазменной струи боковой подачей воздуха.
Температура изделия при напылении должна быть не более, °С: для сталей и титановых сплавов 250
для алюминия, меди, вольфрама, ниобия, молибдена и.их сплавов .. 150.
Температуру нагрева поверхности изделия следует контролировать термопреобразователем типа ТХА по ГОСТ 6616 с диаметром проволоки 0,2-0,5 мм с записью показаний на диаграмме потенциометра типа КСП-4.
Термопреобразователи следует устанавливать в зоне нанесения покрытия с обратной стороны покрываемой поверхности изделия или контролируемого образца. Допускается проводить контроль температуры только при отработке технологического процесса доя каждого типоразмера изделия.
Исправление - дефектов покрытий
1*4.1. Каплевидные наплывы покрытия, инородные точечные включения (выплески из горелки) диаметром более I,5 мм необходимо удалять острым ножом или шабером.
' ;
Недопустимые дефекты следует удалять полным или частичным снятием покрытия абразивно-струйной обработкой до появления подслоя или металла. Затем следует последовательно нанести все слои покрытия на ремонтируемый участок.. При этом температура покрываемого металла не должна повышаться выше 150 °С для изделий из стали и титановых сплавов и выше 100 °С для изделий из других материалов.ОСТ 92-0930-89 Л. 13
Исправление дефектов покрытия допускается не более двух раз при этом:
участок покрываемой поверхности при каждом исправлении должен быть расширен не менее, чем на 10 мм, а вновь наносимое покрытие должно перекрывать оставшееся на 3-5 мм по всему периметру;
слой оксида алюминия допускается наносить на слой хромоникелевой шпинели по периметру исправляемого участка с последующим нанесением хромоникелевой шпинели.
Участок стыка, оставшегося и вновь нанесенного покрытия следует зачищать шлифовальной шкуркой по ГОСТ 5009.
В покрытиях ПН-316, ПН-316Т, ПН-16С, ПН-316Н, ПН-316ТС следует зачищать только слой оксида алюминия.
Допускается общее утолщение покрытий по периферии ремонтируемого участка до 50 % от рекомендуемой толщины при отсутствии трещин и отслоений.
П
«1
S
мй о X
ри нарушениях покрытий, возникающих в процессе подготовки изделия к эксплуатации (транспортировка, монтаж, испытания и т.п.) ремонт производить в соответствии с приложением 1а по согласованию с соответствующими конструкторскими и технологическими службами.Нанесение влагозащитной пленки
Для предохранения покрытий от воздействия окружающей среды на них необходимо наносить 5-6 слоев лака КО-85 по ГОСТ 11066. При этом необходимо сушить каждый слой при температуре (25±10) °С в течение 5-10 мин.
О
%
а X S
кончательная сушка должна длиться не менее 2 ч.При восстановлении влагозащитной пленки следует наносить один слой ее на отдельные участки или по всей поверхности покрытия.
У
£
ОЙ X X
I m
словная вязкость лака при нанесении кистью по ГОСТ 10597 должна быть не более 20 с, краскораспылителем - 13-15 с.Необходимую условную вязкость лака КО-85 следует получат!» разбавляя его растворителем Р-5, Р-5А по ГОСТ 7827.
У
«J
словную вязкость лака следует определять вискозиметром типа ВЗ (диаметр сопла 4 мм) по ГОСТ 8420.Время между окончанием нанесения покрытия и началом нанесения влагозащитной пленки не должно превышать 72 ч при хранении
с я.
и X S
.изв.351.5.8-1ІТ
В осстановленный подлинник № I OCT 92-0930-89 Л. 14
нении изделия в сухом помещении, упакованным в хлопчатобумажные мещки или тару.
2.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контролі качества поверхности покрытий следует проводить на каждом изделии осмотром невооруженным глазом, сравнивая с эталоном.
Для проверки- отсутствия трещин допускается применение лупы с диапазоном увеличения от 4 до 7х включ, по ГОСТ 25706.
2«3.Толщину покрытия следует контролировать непосредственным измерением на каждом изделии.
э
При нали
ши
зированном процессе напыления т
WIIIU
ну покрытия следует контролиро
вать на образцах-свидетелях,, изготовленных из материала изделия или подобного,размером удобным для измерения и крепления на изделии.
Толщину покрытия следует проверять толщиномером типа ТПН-ІМ или другими приборами с помощью ірадуировочного графика, составленного по результатам измерений образцов с различной толщиной покрытия.
При невозможности применения толщиномера (для трех и четырехслойных покрытий) толщину каждого покрытия (слоя) допускается проверять любым измерительным инструментом (микрометром, индикатором, нутромером,скобой И Т.П.).
Толщину покрытия (слоя) следует измерять по карте обмера, установленной технологическим процессом или техническими условиями на изделия».
Допускается определять среднюю-толщину покрытия (слоя) весовым методом.
При этом среднюю толщину покрытия (слоя) К в сантиметрах
іад ад
СО ад о ад о в
506К ф. 11
Восстановленный подлинник I
OCT 92-0930-89
Л.І5
следует вычислять по формуле
о «
р
ад ф
о щ аз Н о о о
О И Pi Ф
PQ
Л
«1
К
'к
(4 О
С
о
«
%
со к X
где /77/ - масса изделия до напыления, г ;
масса изделия после напыления, г ;
кажущаяся плотность, г/см3 ;
S - площадь напыленного покрытия, см2.
Контроль кажущейся плотности и открытой пористости следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 2409 при отработке технологического процесса нанесения каждого типа покрытия (слоя) на трех образцах-свидетелях толщиной 1-3 мм, массой не менее 5 г каждый.
Контроля разрушащегося напряжения при отрыве следует проводить при отработке технологического процесса нанесения покрытия для каждого вида материала покрываемой поверхности и типа покрытия на семи образцах-свидетелях," изготовленных-, по-методике, приложения I.
За результат испытания следует принимать среднее арифметическое значение наибольших показателей пяти образцов (из семи).
Испытание образцов следует проводить на обычных разрывных машинах со скоростью движения захватов машины не более 20 мм/мин.
2.9.
со S S
S cd ео X
следует
Интегральную полусферическую излучательную способность определять для каждой партии исходного порошка, исполь-
S cd ₽=с я і Е
ч КС О с
зуемого для нанесения верхнего (рабочего) слоя покрытия, по мето? дика, Изложенной в приложении 2.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Опасными и вредными производственными факторами при нанесении покрытий могут являться:
повышенный уровень шума и ультразвука в процессе генерирования плазмы;
о
о
(Ч
от
Таблица 4
|
Наименование вещества |
Значение ЦДК, мг/м3 |
Класс опасности по ГОСТ 12.1.007 |
|
Алюминия оксид (в том числе с примесью диоксида кремния) в виде аэрозоля конденсации |
2,00 |
4 |
|
Ангидрид борный |
5,00 |
3 |
|
Ангидрид хромовый |
0,01 |
I |
|
Азота оксиды (в пересчете на йо2) |
5,00 |
і і 2 |
|
Кремния диоксид |
Г, 00 |
3 * |
|
Молибден, растворимые соеди- ■ . нения в виде аэрозоля конденсации |
2,00 |
3 1 |
