ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
БЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ
ТЯЖЕЛЫЙ
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ БЕТОНА
ОСТ5.9266—76
Издание официальное
МоскваОДОБРЕН Регистром СССР и Речным Регистром РСФСР.
У
Группа Ж19
ДК 691.32.001.4О
ОСТ
5.9266—76
Взамен ОН9-373—62
ТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТБЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЯЖЕЛЫЙ
Методы испытаний бетона
Утвержден Министерством 30.11.1976 г.
Срок введения установлен с 01.01.1978 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на тяжелый судостроительный бетон, применяемый для постройки железобетонных и композитных судов и плавсредств.
Стандарт устанавливает методы испытаний тяжелого судостроительного бетона для определения его прочности, водонепроницаемости, морозостойкости и объемной массы.
Стандарт обязателен для использования при определении физико-механических свойств тяжелого судостроительного бетона в процессе проектирования составов бетона и при контроле его свойств в процессе производства бетонных работ по постройке железобетонных судов и плавсредств.
Методы испытаний по определению коррозионной стойкости бетона в лабораторных и натурных условиях, а также по определению толщины защитного слоя бетона, предохраняющего арматуру от коррозии, приведены в рекомендуемых приложениях 1 и 2 к настоящему стандарту.
Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 279—65 «Бетон обычный. Методы испытаний» в части методов испытаний для определения прочности при сжатии и объемной массы бетона.
О
Издание официальное
ГР 8026906 от 22.02.77
Перепечатка воспрещена
При испытании тяжелого судостроительного бетона для установления технических требований, предъявляемых ОСТ5.9267—76, образцы должны изготовляться:
при проектировании состава бетона из бетонной смеси лабораторного приготовления для определения:
прочности на сжатие;
прочности на растяжение при изгибе;
прочности на осевое растяжение;
водонепроницаемости;
морозостойкости;
объемной массы;
при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки из средней пробы бетонной смеси, отобранной в производственных условиях (по требованию ОСТ5.9264—76), для определения:
прочности на сжатие;
прочности на осевое растяжение;
объемной массы.
При проектировании состава бетона образцы для испытания должны изготовляться в центральной заводской лаборатории из бетонной смеси, приготовленной из тех же материалов нто и бетонная смесь для бетонирования элементов корпусов (по ОСТ5.9265—76), в количестве комплектов, необходимом для получения заданных проектом свойств бетона.
Количество, вид и размеры образцов, изготовляемых из бетонной смеси лабораторного приготовления для производства испытаний с целью определения свойств спроектированного и подобранного состава бетона, должны соответствовать табл. 1 на каждый срок испытания (возраст бетона).
Лабораторное приготовление бетонной смеси должно производиться в закрытом помещении, температура воздуха в котором должна быть 20+5°С (293+5 К).
Материалы на замес дозируются по массе с точностью + 1%. .'Заполнители должны быть высушены до постоянной массы при температуре 105—110°С (378—383 К).
Приготовление бетонной смеси производится в лабораторной бетономешалке или вручную на бойке по методике ГОСТ 4799—69.Таблица 1
Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в лабораторных условиях
Наименование испытаний |
Образец |
Количество образцов |
Примечание |
|
Вид |
.Размер, мм |
|||
Прочность на сжатие |
Куб |
100X100X100 |
3 |
Испытанию подвергаются два комплекта образцов: комплект образцов, твердеющих в нормально-влажностных условиях; комплект образцов ‘ после пропаривания и дальнейшего твердения в нормально-влажностных условиях |
Растяжение при изгибе |
Балка |
100x100 x400 |
3 |
|
Осевое растяжение |
Куб |
юохюохюо |
3 |
|
Водонепроницаемость |
Цилиндр |
D = 150 Л = 50 |
6 |
|
іМорозостой- кость |
Куб |
юохюохюо |
См. табл. 3 |
|
Объемная масса |
Куб |
100X100X100 |
3 |
Для определения объемной массы используются образцы, приготовленные для испытания на прочность при сжатии |
Уплотнение бетонной смеси при изготовлении образцов должно производиться вибрированием на лабораторной виброплощадке с частотой 3000+200 колебаний в минуту при амплитуде 0,35 мм в течение 15—30 с. Укладка бетонной смеси в формы должна быть закончена не позднее чем через 30 мин после ее приготовления.Изготовленные образцы должны быть надежно замаркированы водостойкой краской или морозостойкой тушью. Допускается производить маркировку на свежеприготовленном бетонном образце острым предметом.
Образцы бетона в формах хранят под влажной тканью двое — трое суток в помещении при температуре 20+2 °С (293+2 К), после чего освобождают от формы, маркируют и хранят до момента испытания в нормально-влажностных условиях (в камере нормального твердения с относительной влажностью не менее 90% и температурой воздуха 20+2°С (293 ±2 К). Образцы укладывают так, чтобы между ними был промежуток не менее 5 см. Допускается хранение образцов в помещении при температуре воздуха 20+2 °С (293 ± 2 К.) во влажном песке или опилках.
В лабораторном журнале должны быть отражены составы тяжелых судостроительных бетонов, материалы для их приготовления, а также технология изготовления и условия твердения образцов.
При изменении вяжущих или заполнителей, а также их поставщиков необходимо повторное изготовление бетонных образцов и испытание основных физико-механических свойств тяжелого судостроительного бетона на соответствие его требованиям ОСТ5.9267—76 по прочности, водонепроницаемости, морозостойкости и объемной массе.
Испытания по определению коррозионной стойкости бетона и по определению толщины защитного слоя бетона, предохраняющего арматуру от коррозии, как и подбор состава бетона, выполняются с участием научно-исследовательских институтов на основе анализа конкретных условий эксплуатации судна или плавсредства.
Количество, вид и размеры образцов, отбираемых для производства испытаний при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки, должны соответствовать табл. 2.
Указанное в табл. 2 количество образцов при монолитном способе постройки, а также при омоноличивании стыков сборных элементов изготавливается на каждые 50 м3 бетона каждой марки данного состава, идущего для бетонирования корпусов морских судов и плавсредств, и на каждые 20 м3 бетона, идущего для бетонирования корпусов речных судов и плавсредств. При укладке за смену бетона в корпуса морских судов и плавсредств менее 50 м3 и в корпуса речных судов и плавсредств менее 20 м3 указанное в табл. 2 количество образцов изготавливается на объем бетона, фактически уложенного за смену.
Таблица 2
Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в производственных условиях
Наименование испытаний |
Образец |
Количество образцов при монолитном способе постройки, а также при омоноличива- нии стыков сборных элементов |
Сборный способ постройки |
||||||||
Вид |
Размер, мм |
На каждую партию |
|||||||||
Срок испытаний (возраст бетона) |
|||||||||||
3—7 дней |
28(60 или 90) дней |
в момент сдачи объекта |
после пропаривания |
28(60 или.90) дней |
в момент сдачи объекта |
||||||
Прочность на сжатие |
Куб |
100X100X100 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
|||
Осевое растяжение |
Куб |
100X100X100 |
— |
3 |
— |
— ' |
3 |
— |
|||
Объемная масса |
Куб |
100X100X100 |
— |
3 |
— |
— |
3 |
— |
Указанное в табл. 2 количество образцов при сборном методе постройки изготавливается на партию. Партией считают секции, одновременно загруженные в пропарочную камеру. Образцы, испытываемые в возрасте 28, 60 или 90 дней и в момент сдачи объекта, отбираются от одной партии секций. Все образцы должны загружаться в пропарочную камеру вместе с секциями и затем испытываться в сроки, указанные в табл. 2.
При термообработке секций в камерах с автоматизированным управлением и контролем режима термообработки за партию принимают одну закладку секций в группу камер, связанных между собой автоматической системой регулирования, или одну секцию при стендовой технологии.
Формование образцов, предназначенных для контроля за твердением бетона в монолитных конструкциях, стыках омоноли- чивания и для проверки соответствия фактической прочности бетона, заданной проектом, производят теми вибраторами, которые приняты для уплотнения бетонной смеси в конструкциях.
Изготовленные образцы хранят в формах, покрытых брезентом или песком у забетонированной конструкции в таком месте, где существуют наихудшие для контролируемой конструкции условия выдерживания. Освобождение образцов из форм производят одновременно с распалубкой монолитной конструкции или стыка омоноличивания. Дальнейшее хранение образцов производят в условиях, наиболее близких к условиям-твердения бетона в конструкции.
Одна из партий изготовленных образцов не реже одного раза в месяц должна храниться в нормально-влажностных условиях для установления марочной прочности бетона в возрасте 28, 60 или 90 дней.
Формы для изготовления образцов должны быть разъемными из стали или сплавов АМг5 и АМгб и не должны деформироваться во время формования образцов. Разъемные соединения форм должны исключать вытекание «цементного молока» или воды при формовании образцов.
Внутренние поверхности стальных форм, соприкасающиеся с опорными гранями образцов, должны быть шлифованными и плоскими (параметр шероховатости поверхности Ra 2,5 по ГОСТ 2789—73).
Допустимые отклонения внутренних размеров собранных форм по длине ребра куба или балки не должны превышать + 1%. Отклонения от прямого угла между гранями формы куба, днищем и стенками не должны превышать +1°.
Перед изготовлением образцов внутренние поверхности собранных форм должны быть смазаны тонким слоем отработанного минерального масла или специальной смазки, устраняющей прилипание бетона к формам.
Грани образцов, прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельными, плоскими и гладкими, что проверяется стальным угольником.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА
Прочность бетона на сжатие
Прочность тяжелого судостроительного бетона определяется путем испытания образцов при сжатии, при осевом растяжении и при изгибе.
Предел прочности бетона при сжатии в кгс/см2 (МПа) определяется путем испытания образцов, имеющих форму куба размером 100ХЮ0Х100 мм.
Перед испытанием образцы взвешивают с точностью до 0,5 г, затем производят их обмер с точностью до 0,1 мм. Площадь сечения образца определяют в плоскости, проходящей посередине образца.
Испытания образцов надлежит проводить на прессах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 8905—73, прошедших очередное техническое освидетельствование органами Государственного Метрологического надзора и имеющих об этом соответствующий аттестат. Перед испытанием образцов выбирают пояс измерений и регулируют силоизмерительное устройство в соответствии с ожидаемой прочностью бетона.
Ожидаемая величина разрушающей нагрузки должна укладываться на выбранной шкале в границах 30—80% от максимального усилия РМакс, соответствующего выбранному поясу измерения.
Образец-куб укладывают на опорные подушки пресса таким образом, чтобы сжимающая сила была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму и чтобы вер-, тикальная ось образца проходила через центр шарнира плиты пресса.
Нагрузка при испытании должна возрастать непрерывно и равномерно таким образом, чтобы напряжение сжатия по поперечному сечению повышалось со скоростью 2—3 кгс/см2 (0,2—0,3 МПа) в секунду до разрушения образца.
Предел прочности тяжелого судостроительного бетона при сжатии вычисляется с точностью до 1 кгс/см2 (0,1 МПа) как среднее арифметическое значение результатов испытания серии образцов, состоящей из трех контрольных кубов.
Величина предела прочности при сжатии в кгс/см2 (МПа) для каждого образца-куба вычисляется по формуле