ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ



БЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ
ТЯЖЕЛЫЙ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ БЕТОНА

ОСТ5.9266—76

Издание официальное

МоскваОДОБРЕН Регистром СССР и Речным Регистром РСФСР.


У

Группа Ж19

ДК 691.32.001.4

О

ОСТ
5.9266—76

Взамен ОН9-373—62

ТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

БЕТОН СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЯЖЕЛЫЙ

Методы испытаний бетона

Утвержден Министерством 30.11.1976 г.

Срок введения установлен с 01.01.1978 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на тяжелый судо­строительный бетон, применяемый для постройки железобетон­ных и композитных судов и плавсредств.

Стандарт устанавливает методы испытаний тяжелого судо­строительного бетона для определения его прочности, водоне­проницаемости, морозостойкости и объемной массы.

Стандарт обязателен для использования при определении фи­зико-механических свойств тяжелого судостроительного бетона в процессе проектирования составов бетона и при контроле его свойств в процессе производства бетонных работ по постройке железобетонных судов и плавсредств.

Методы испытаний по определению коррозионной стойкости бетона в лабораторных и натурных условиях, а также по опре­делению толщины защитного слоя бетона, предохраняющего ар­матуру от коррозии, приведены в рекомендуемых приложениях 1 и 2 к настоящему стандарту.

Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартиза­ции PC 279—65 «Бетон обычный. Методы испытаний» в части методов испытаний для определения прочности при сжатии и объемной массы бетона.

  1. О

    Издание официальное


    ГР 8026906 от 22.02.77


    Перепечатка воспрещена


    БЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
    И ХРАНЕНИЮ ОБРАЗЦОВ
    1. При испытании тяжелого судостроительного бетона для установления технических требований, предъявляемых ОСТ5.9267—76, образцы должны изготовляться:

при проектировании состава бетона из бетонной смеси лабо­раторного приготовления для определения:

прочности на сжатие;

прочности на растяжение при изгибе;

прочности на осевое растяжение;

водонепроницаемости;

морозостойкости;

объемной массы;

при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки из средней пробы бетонной смеси, отобранной в производствен­ных условиях (по требованию ОСТ5.9264—76), для опреде­ления:

прочности на сжатие;

прочности на осевое растяжение;

объемной массы.

  1. При проектировании состава бетона образцы для испы­тания должны изготовляться в центральной заводской лабора­тории из бетонной смеси, приготовленной из тех же материалов нто и бетонная смесь для бетонирования элементов корпусов (по ОСТ5.9265—76), в количестве комплектов, необходимом для получения заданных проектом свойств бетона.

  2. Количество, вид и размеры образцов, изготовляемых из бетонной смеси лабораторного приготовления для производства испытаний с целью определения свойств спроектированного и по­добранного состава бетона, должны соответствовать табл. 1 на каждый срок испытания (возраст бетона).

  3. Лабораторное приготовление бетонной смеси должно производиться в закрытом помещении, температура воздуха в котором должна быть 20+5°С (293+5 К).

Материалы на замес дозируются по массе с точностью + 1%. .'Заполнители должны быть высушены до постоянной массы при температуре 105—110°С (378—383 К).

Приготовление бетонной смеси производится в лабора­торной бетономешалке или вручную на бойке по методике ГОСТ 4799—69.Таблица 1

Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в лабораторных условиях

Наименование испытаний

Образец

Коли­чество образцов

Примечание

Вид

.Размер, мм

Прочность на сжатие

Куб

100X100X100

3

Испытанию подверга­ются два комплекта об­разцов:

комплект образцов,

твердеющих в нормаль­но-влажностных усло­виях;

комплект образцов ‘ по­сле пропаривания и даль­нейшего твердения в нор­мально-влажностных ус­ловиях

Растяжение при изгибе

Балка

100x100 x400

3

Осевое ра­стяжение

Куб

юохюохюо

3

Водонепро­ницаемость

Цилиндр

D = 150

Л = 50

6

іМорозостой- кость

Куб

юохюохюо

См. табл. 3

Объемная масса

Куб

100X100X100

3

Для определения объ­емной массы используют­ся образцы, приготовлен­ные для испытания на прочность при сжатии



  1. Уплотнение бетонной смеси при изготовлении образцов должно производиться вибрированием на лабораторной вибро­площадке с частотой 3000+200 колебаний в минуту при ампли­туде 0,35 мм в течение 15—30 с. Укладка бетонной смеси в фор­мы должна быть закончена не позднее чем через 30 мин после ее приготовления.Изготовленные образцы должны быть надежно замарки­рованы водостойкой краской или морозостойкой тушью. Допус­кается производить маркировку на свежеприготовленном бетон­ном образце острым предметом.

  2. Образцы бетона в формах хранят под влажной тканью двое — трое суток в помещении при температуре 20+2 °С (293+2 К), после чего освобождают от формы, маркируют и хра­нят до момента испытания в нормально-влажностных условиях (в камере нормального твердения с относительной влажностью не менее 90% и температурой воздуха 20+2°С (293 ±2 К). Об­разцы укладывают так, чтобы между ними был промежуток не менее 5 см. Допускается хранение образцов в помещении при температуре воздуха 20+2 °С (293 ± 2 К.) во влажном песке или опилках.

  3. В лабораторном журнале должны быть отражены соста­вы тяжелых судостроительных бетонов, материалы для их приго­товления, а также технология изготовления и условия твердения образцов.

  4. При изменении вяжущих или заполнителей, а также их поставщиков необходимо повторное изготовление бетонных об­разцов и испытание основных физико-механических свойств тя­желого судостроительного бетона на соответствие его требова­ниям ОСТ5.9267—76 по прочности, водонепроницаемости, моро­зостойкости и объемной массе.

  5. Испытания по определению коррозионной стойкости бе­тона и по определению толщины защитного слоя бетона, предо­храняющего арматуру от коррозии, как и подбор состава бетона, выполняются с участием научно-исследовательских институтов на основе анализа конкретных условий эксплуатации судна или плавсредства.

  6. Количество, вид и размеры образцов, отбираемых для производства испытаний при контроле свойств бетонной смеси в процессе ее укладки, должны соответствовать табл. 2.

  7. Указанное в табл. 2 количество образцов при монолит­ном способе постройки, а также при омоноличивании стыков сборных элементов изготавливается на каждые 50 м3 бетона каждой марки данного состава, идущего для бетонирования корпусов морских судов и плавсредств, и на каждые 20 м3 бе­тона, идущего для бетонирования корпусов речных судов и плав­средств. При укладке за смену бетона в корпуса морских судов и плавсредств менее 50 м3 и в корпуса речных судов и плав­средств менее 20 м3 указанное в табл. 2 количество образцов изготавливается на объем бетона, фактически уложенного за смену.

Таблица 2

Количество, вид и размер образцов, изготовляемых в производственных условиях

Наимено­вание испытаний

Образец

Количество об­разцов при моно­литном способе постройки, а также при омоноличива- нии стыков сборных элементов

Сборный способ постройки

Вид

Размер, мм

На каждую партию

Срок испытаний (возраст бетона)

3—7 дней

28(60 или 90) дней

в момент сда­чи объекта

после пропа­ривания

28(60 или.90) дней

в момент сда­чи объекта

Прочность на сжатие

Куб

100X100X100

3

3

3

3

3

3

Осевое растяжение

Куб

100X100X100

3

— '

3

Объемная масса

Куб

100X100X100

3

3



  1. Указанное в табл. 2 количество образцов при сборном методе постройки изготавливается на партию. Партией считают секции, одновременно загруженные в пропарочную камеру. Об­разцы, испытываемые в возрасте 28, 60 или 90 дней и в момент сдачи объекта, отбираются от одной партии секций. Все образцы должны загружаться в пропарочную камеру вместе с секциями и затем испытываться в сроки, указанные в табл. 2.

При термообработке секций в камерах с автоматизированным управлением и контролем режима термообработки за партию принимают одну закладку секций в группу камер, связанных ме­жду собой автоматической системой регулирования, или одну секцию при стендовой технологии.

  1. Формование образцов, предназначенных для контроля за твердением бетона в монолитных конструкциях, стыках омоноли- чивания и для проверки соответствия фактической прочности бе­тона, заданной проектом, производят теми вибраторами, которые приняты для уплотнения бетонной смеси в конструкциях.

  2. Изготовленные образцы хранят в формах, покрытых брезентом или песком у забетонированной конструкции в таком месте, где существуют наихудшие для контролируемой конструк­ции условия выдерживания. Освобождение образцов из форм производят одновременно с распалубкой монолитной конструк­ции или стыка омоноличивания. Дальнейшее хранение образцов производят в условиях, наиболее близких к условиям-твердения бетона в конструкции.

  3. Одна из партий изготовленных образцов не реже одного раза в месяц должна храниться в нормально-влажностных усло­виях для установления марочной прочности бетона в возрасте 28, 60 или 90 дней.

  4. Формы для изготовления образцов должны быть разъ­емными из стали или сплавов АМг5 и АМгб и не должны дефор­мироваться во время формования образцов. Разъемные соедине­ния форм должны исключать вытекание «цементного молока» или воды при формовании образцов.

Внутренние поверхности стальных форм, соприкасающиеся с опорными гранями образцов, должны быть шлифованными и плоскими (параметр шероховатости поверхности Ra 2,5 по ГОСТ 2789—73).

    1. Допустимые отклонения внутренних размеров собран­ных форм по длине ребра куба или балки не должны превышать + 1%. Отклонения от прямого угла между гранями формы куба, днищем и стенками не должны превышать +1°.

    2. Перед изготовлением образцов внутренние поверхности собранных форм должны быть смазаны тонким слоем отрабо­танного минерального масла или специальной смазки, устраняю­щей прилипание бетона к формам.

    3. Грани образцов, прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельными, плоскими и гладкими, что проверяется стальным угольником.

  1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

    1. Прочность бетона на сжатие

      1. Прочность тяжелого судостроительного бетона опреде­ляется путем испытания образцов при сжатии, при осевом растя­жении и при изгибе.

      2. Предел прочности бетона при сжатии в кгс/см2 (МПа) определяется путем испытания образцов, имеющих форму куба размером 100ХЮ0Х100 мм.

      3. Перед испытанием образцы взвешивают с точностью до 0,5 г, затем производят их обмер с точностью до 0,1 мм. Пло­щадь сечения образца определяют в плоскости, проходящей по­середине образца.

      4. Испытания образцов надлежит проводить на прессах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 8905—73, прошедших оче­редное техническое освидетельствование органами Государствен­ного Метрологического надзора и имеющих об этом соответ­ствующий аттестат. Перед испытанием образцов выбирают пояс измерений и регулируют силоизмерительное устройство в соот­ветствии с ожидаемой прочностью бетона.

Ожидаемая величина разрушающей нагрузки должна укла­дываться на выбранной шкале в границах 30—80% от макси­мального усилия РМакс, соответствующего выбранному поясу из­мерения.

  1. Образец-куб укладывают на опорные подушки пресса таким образом, чтобы сжимающая сила была направлена па­раллельно слоям укладки бетонной смеси в форму и чтобы вер-, тикальная ось образца проходила через центр шарнира плиты пресса.

  2. Нагрузка при испытании должна возрастать непрерыв­но и равномерно таким образом, чтобы напряжение сжатия по поперечному сечению повышалось со скоростью 2—3 кгс/см2 (0,2—0,3 МПа) в секунду до разрушения образца.

  3. Предел прочности тяжелого судостроительного бетона при сжатии вычисляется с точностью до 1 кгс/см2 (0,1 МПа) как среднее арифметическое значение результатов испытания серии образцов, состоящей из трех контрольных кубов.

  4. Величина предела прочности при сжатии в кгс/см2 (МПа) для каждого образца-куба вычисляется по формуле