Таблица. 5
0СТ92 8629-75 Сур.20
ПГТПІ ІІГМІІІІІІіІ 11 ■!> І ■ІІІ>1І!ІИИ»!«ІІІЧ ■_» ІІІІІІІ~ ЛІМіНІІ» ■ I I ГЧІІГ.
T&63W 6
|
Средний даамэтр вигеткваемой дета», ш |
■ Важнее перехода |
Ко эффициент жет по переходам |
|
СИ, 60 де ао |
I |
1,30 |
|
|
2 |
1,25 |
|
|
3 |
1,15 |
|
|
4 |
1,10 |
|
|
5 |
1,05 |
|
Св.80 де 415 |
I |
1,35 |
|
І |
2 |
1,50 |
П римечание, Данные., приведенные в к 'л. 6, относятся к штамповке в конических матрицах с различными углами конусности: на первом переходе 2d =60°, на ктором и .последующих переходах 2d = 20 Jr'30°.
В этом случае могут бать подучены детали с более високим общим :теэфф5шиеет<ж вытжки.
»
Таблица 7
табл» 7«
|
г ■ Пржедвэй дааметр |
Толщина плоской заготовки под этамповщу |
Толщина слоев в плоской заготовке |
|
|
переходника |
12X1 ЭИ ОТ |
Ж- |
|
|
6-25 |
3,0 |
1,5 |
1,5 |
|
40-70 |
6,0 |
3,0 |
3,0 |
|
60-100 |
7,5 |
3,5 |
4,0 |
|
ео - 300 |
9,5 |
• 4,5 |
5,0 |
|
115 - 410 |
10,5 |
5,0 |
5,0 |
Т4. Для уменьшения неравномерности пластической деформации
биметаллического листа в процесс^ вытяжки стаканов необходимо троиз- ; водить периодическую межоперационную подрезку торцов детелей.
При подрезке торца удаляются фестоны и уступ, образующиеся в
результате вытяжки.
После каждого перехода формовки или вытяжки стакана при итампов- кфлоем І2ХІШІ0Т к матрице относительный сдвиг слоев биметалла не должен превышать 0,6 мм. При этом суммарная величина смещения на всех переходах не должна превышать 2,0 ш.
При штамповке слоем АМгб к матрице не допускается сдвиг слоев более 2,0 ис за один переход.
В процессе штяжки необходимо проводить фиксацию заготов
ки в штампе.
Увеличение цилиндрической части деталей, полученных
вытяжкой, при необходимости, ”ожет обеспечиваться калибровкой (умень
шением радиуса перехода от дна детали к стенке).
Для штамповки заготовок лалого диаметра (от б до 40 мм) после первого перехода с конуса на цилиндр допускается последующая перетяжка с цилиндра на цилиндр.
При холодной штамповке биметалла в инструментальных штампах слоем І2ХІ8НІ0Т к матрице в качестве смазки необходимо при- менять лаки: ХВ-5І79 - ТУ6-І0-1244-75, Ну-1б47Э6-/<?-/2У/-77 -ши . гПосле их нанесения на заготовку производится сушка при температуре от 15 до 35°С в течение 3-5 мин.
Рабочие поверхности штампа необходимо дополнительно смазывать нвшянвл - ГОСТ І707-5Е, или хозяйственным шлом * ГОСТ . 90-69 или маслом "Вапор" - ГОСТ 6411-52.
Для смазки слоя сплава АМгб(когда этот слой обращен и матрице)
необходимо применять цикиндвевее-мееяе—ГОСТ 1841 ■ 61, машинное rocrZoJ&f-'ZiS'
масло - ГО СЕ-4707-5L или масло "Вапор" - ГОСТ 6411-52.0СТ92 8629-75 Стр. 22
При холодной штамповке после каждого перехода необходимо производить отжиг при температуре 320±10°С с выдержкой от 90 до ; 120 мин к последующим охлаждением на воздухе. Межоперационную и окончательную термическую обработку следует производить не позже чем через 6 часов с момента окончания штамповки.
Допускается после каждого перехода производить отжиг при темпере туре 380Jr 400°С с выдержкой от 30 до 60 мин.
П
»
Л-
Ї'
ри этом окончательная температура отжига после последнего перехода штамповки должна составлять 320±10°С с выдержкой от 60 до 90 мщ . Перед отжигом смазка и лаковое покрытие должны быть удалены.Примечание. Удаление лаковой пленки с поверхности деталей производится растворителями 646 -Г0СТІ8І88-72, Р-4 - ГОСТ 7827-74 иди ацетоном - ГОСТ 2768-Ж.
М
■*
еханическая обработка штампованных заготовок биметалл® ческих переходников проводится так, чтобы при снятии слоев на обрабо тайной поверхности от торца до нахлеста переходника небыло видимых слоев второй составляющей биметалла.Переходники, изготавливаемые сваркой трением
П
5
я
аз X, S
ри отработке технологического процесса и режима сварки трением производится испытание механических свойств соединения на образцах, черт. 9,10,12.Отработка режима и механические испытания соединения производя:
т
для сварки
акже при установке новой или ремонте действующей трением. •С
я
<а
варку необходимо проводить на аттестованнамоборудован Периодичность аттестации устанавливается руководством предприятия. Рекомендуется проводить её не реже I раза в 6 месяцев при односмеин работе, I раза в 3 месяца при двухсменной работе и I раза в 2 месяц при трехсменной работе.При аттестации оборудования следует руководствоваться паспорте завода-изготовителя. При,отсутствии паспорта завода-изготовителя допускается оформление его заводом-владельцем по произвольной форме
с указанием фаэтической комплектности оборудования и основных технических характеристик. При выборе характеристик, вносимых в паспорт.
следует руководствоваться имеющимися паспортами m аналогичное оборудование.
Заготовка под сварку трением из менее прочного материала , должна быть по диаметру на 1,5^3 мм больпе заготовки более лрочгого7Й- матермала, при этом необходимо учитывать прз?гуск 1.5^2,0 мм на возможность смещения заготовок при сварке и механическую обработку их. , 3.2.4. Заготовки из І2ХТЄНІСТ, АМгб и АДІ перед механической обработ-' ■ кой торцов под сварку трением должны быть обезжирена в соответствии с РЮ 1061-of. QCT 92-«52-75&
Сварку заготовок следует производить в следующем порядке: і а) сварка заготовка из АМгб с зсготэвкой АДІ; ■ '
после сварка стыка АМгб с АДІ производится прокечуточиая ' механическая обработка сваренной заготовки по наружному диаметру и торцу АДІ с учетом припуска на максимальную толщіїну промежуточного і ! елся (8 мм) и на величину суммарной осадки;
сварка заготовки Аі!г5 - АДІ с заготовкой І2П8ЕІСТ. : ;
Тогця каждой заготовки из I2XIS5ICT и АМгб (после установ-1- ; ки в подзвжчй патрон передней бабки сварочной мзагам) непосредствен-і но перед ег.аркэ’: должны йпъ подрезаны обезжиренным резцом без проке-;
параметром и Кч — 8.0 М/еМ. * нения смазок или охлаждающих жадяэсте!іс)/шерохоБатсстью по-грубзо <7*.:
Торпы заготовок из АДГ (перед установкой их в неподвиж- ; ный патрон задней бабки сварочной манаты) должны подвергаться. зачнзт-; ке металлической щеткой из нерзавехшей проволоки или подрезке обезжиренным резцом. Интервал времени между зачисткой и сварко- не должен і превышать одного часа.
Заготовка из более прочного материала для сварки трением
і
устанавливается во вращающийся патрон передней бабки сварочной машины.
В зависимости от конструкции биметаллического переходника допускается по разрешению главного сварщика устанавливать в подвижный патрон сварочной машины заготовку из менее прочного материала..
При сварке АМгб с АДЕ и АДГ со сталью допускается применение кольцевой обжимной оправки.
Оправка дичиной 15 мм, толщиной 30 мм и с внутренним диаметром на 1,5 мм больше диаметра свариваемой заготовки может быть выполнена из стали любой марки.
Одевается оправка на заготовку из менее прочного материала. При этом в величине вылета заготовки из оправки должен быть учтен общий
Инв. № подл. Подп. и дата | Взам. мяв. М| Им. № дубл.| Подп. и дата
ОСГ92 8629-75 Стр. 25
Сварка заготовок производится по режиму, приведенному в тайл. 8.
Таблица 8
Ориентировочный режим сварки
|
Установочное удельное |
осевой деформации (осадки) Л |
Суммарная осадка , ,мм |
Скорость вращения заготовки, И ,об/мин |
|
|
ІИ5 |
ия,миа |
|||
|
При нагреве |
При осадке |
|||
|
|
|
4 - 8 |
7 - 15 |
600-1200 |
Перед сваркой трением первого и второго стыков режим сварки проверяют испытанием на загиб технологических образцов (черт. 9,10)(не менее I шт), имитирующих свариваемые заготовки по материалу к термообработке в маете сварки.
Поверхность сваренных технологических образцов должна иметь параметр шероховатости 8 мим.
Образцы трубчатого или сплошного сечения с наружным диаметром 25 мм и более подвергаются проточке до диаметра, равного диаметру детали.
После проточки со стороны менее прочной составляющей образцы разрезают вдоль образующей на элементы шириной от 10 до 15 1м по хорде. Глубина врезания заъстык более прочной составляю^й должна быть не менее 3 мм (черт. 9а,б).
Образцы сплошной ваготовки диаметром до 25 мм протачивают до диаметра 15 мм на всю длину мягкой составляющей, врезаясь в твердую составляющую на глубину не менее З ш (черт. 10).
Затем образцы со стороны более прочной составляющей зажимают втиски, а со стороны менее прочной составляющей на расстоянии 9±^ ш от стыка АДІ - АМгб надевают трубу (при испытании трубчатих соединв- иий-специадьный захват) и производят испытание образца на загиб, при этом не должно появляться трещин в соединении. Угол загиба 90°.
Допускается разрушение по подало» из АДГ..
В случае разрушения стыка технологического образца при угле загиба менее 90® следует о. корректировать режим сварки и повторно испытать новый технологический образец. ;
После предъявления технологического образца контролеру I сварщик получает право сваривать партию заготовок сначала первого, і а затем второго стыков.
|Иив, № подл. Др д пись и дата ХИзам. ип». М |Инз. № дубл. Подпись и дата
і I” ~IъГъе>[Тб "Ті/е^
Ин». М под*. ^Подпись и л»т» [Вз»м. ин». М Ии». М дубі. Подпись и
<шГ $ЄІ7!> I д)агб/?б і
‘квмшаДкзіґ
єн Xsoped оАвдбН'Лпйґ с ’□rexstf watatf iwOTedn «в мзйґвоо т -аногяло «гі-П *жзйґвоо ионівоїХо Лаодган Mordeoodn няюжмяе Bdftrei няймэ erocs асяижасі жхосн’огжгвйп вгоілнои n)f '5І*г*ЄДг^Ю 54-6298 Зб£)0
Имв. М иодл. I jg Подп. f дета ] Взам. инв. № | Ияв. № дубя. | Подо, и дата
ГРАБИЛА ПРЕМИИ И МЕТОДО ИСПЫТАНИЯ
. Ksmptm, хранение и запуск в производство материалов яг -(2)
долазш соответствовать -6ЄР92 0090-71Ук техническим условиям на изделие.
Перед запуском в производство листового биметалла проводят ультразвуковой контроль листов, контроль механических свойств и испытание на мезагристаоятйдг® коррозию стали.
Ультразвуковым методом с помощь» контрольного отражателя диаметром 2,5 мм производят контроль сплошности сцепления слоев листового биметалла по ГОСТ 12503-67.
Контроль механических свойств соединения составляищих слоев ЖОЕЯЮГО Samoa » <ярв срез проводится т «Цаэ- дах, черт. II.
Примечание. Размера, для которых на черт. II не указаны предельные отклонения, следует определять: отверстий - по А?, валов - по прочие размеры - по СМ?.
Относительное удлинение биметалла ( ) определяется на коротких образцах 4 по ГОСТ 1497-73 (тип I),
где /ф- начальная расчетная дола рабочей части образца;
