Сварные соединения, выполненные плавждпгея злзктродом, исправлял тем хе способом сварки или напдавядимся электродом, автсматх- чсекох иле ручной сваркой.
Исправление дефектов евнркю: соединений титановых сплавов ручной сваркой следует выполнять в камере с контролируемой атмосферой по OCT 92-ІІ8І-77. По согласованию с главным сварвяком и главным металлургом предприятия допускается исправлять дефекты при струйно
й
И... » Ш.- Полд.о . I Ш, я И. к » »».
ПЫ-Ю-И I
йь.,%Перед подваркой дефектный участок рекомендуется разделывать до полного удаления дефекта, однако сквозную разделку делать не следует.
При малой толщине свариваемых кромок ж при исправлении поверхностных дефектов (подрезов, закиданий, неравномерностей шва ж т.п.), а также сквовных исправлении, с образованием отверстий (прожогов) допускается выполнять подварим без разделки дефектны* участков.
Непровары ж трещины в зависимости от глубины жт распространения могут бить подварены без разделки дефектного участка, а также с частичным клж полным удалением дефекта.
допускается нонравленне пор повторнім проходом без предварительной разделки.
Исправляемый участок после разделки должен иметь гладкую поверхность без значительных неровностей во избежание попадания в них загрязнений и иметь плавный выход на поверхность сварного соединения типа "лодочки*.
Разделка или дефектный участок, подлежащий подварке , должны бртъ очицены от загрязнений и огаслов, при этом следует принять меры, чтобы в углах раздела или в нераздоланных дефекта.* не оставался растворитель, применяемый для обезжиривания (допускается использовать просушку сух» воздухом).
Црк исправлении дефектов на сварных изделиях из магниевых сплавов поверхность разделки непосредственно перед подваркой следует зачщ&тт шабером.
Подаарку следует производить с поддувом аргона с обратной стороны ива.
Црж выборе присадочного металла для исправления дефектов сварных соедг еиий следует руководствоваться табл. 6,11,12,17 и 19 вжстсицвго стандарта.
Стр, 66 ОС? 92-П86-аі
Цри ручной подварке алпипннеьых и магниевых сплавов поверхность присадочной провопоки дополнительно зачищают шабером.
П
?
Ї 1 а і
одаарка сварных со^^янений на изделиях из материалов, упрочненных термичес~ой обработкой или нагартовкой, долина производиться с учетом допустимой ширины зоин разупрочнения. Ре.тп?лы подаарки отрабатывают при разработке техи.логической документации на исправление дефектов.ДИиСїгНИЕ I Рекомендуемое
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ СПОСОБА И РЕЗОІОВ СВАРКИ
СЕІИЕ ПОЛОдЕНЯЯ
Сварка непрерывно горящей дугой является наиболее простым и технологичным способом, вследствие чего она имеет более широкое применение.
Применение и?-пульсно-дуговоЯ сварки неплавчиямся электродом наиболее целесообразно при изготовления сборочных единиц из материалов малых толщин, кольцевых соединений в непоьоротнсм положении, а те.ле в случаях соединения деталей малой толщины с более массивными
При сварке плавявдг-’ся электродом в вертикальном и потолочное положениях^ а также кольцевых неповоротних соединениях д,гл уценьиеюя стекания расплавленного металла а улучшения формирования шва целесообразно использова-ь импульсный характер приложения сварочного тока.
Более широкие возможности регулирования термического цикла при кмпулъснс-дуговой сварке (как неплавящимся, так и плавящимся электродрели) по сравнению с непрерывно горящей Лугой позволяют получить лучшее форыироваиь.*. шва, уменьшать сварочные деформации, а также более активно воздействовать на процесс кристаллизации металла шва и структурные превращения в окодооювной зоне, а следогатакьно, влиять ва склонность к образованию трещин я механические свойства сварных соединений.
Преимущества імпульсно-дугово* сварки наиболее полно' использу
ются при механизированной алж автоматической сварке.
Для усиления проплазлягтого действия дуги используют активирующие флюсы, которые дащт возмозность сваривать материалы большей толщины с полным проплавлением за один проход без разделки свариваемых кромок пли увеличивать скорость сварки.
Применение ичшчаадих флюсов при сварке ат^сшіевых и магнк- евнх сплавов обеспечивает скн-ение количества и протяженности окисных плен в сварпых ивах ч расширяет технологические возможности получения качественных соединений (сварка на зесу, на плоских подкладках, улучшение формирования проплава, упрочнив конструкций соединениг), а также снижает трудоемкость подготовительных работ.
СВАРКА СТлЛЕй И НИКЬЕіШ CHJABOB
Односторонняя сварка наллявшимся электродом встык бес разделки нромок, без гарантированного зазора, без присадки, а также без применении средств и приемок увеличения глубины проплавления может быть ямпАикена с полным проваром при т аліцине материала не более 5 мм.
Рабочий конец неплавящдхся электродов из лянтянгрованкого вситьфрама, а также и вольфрамовых прутков марок ВТ-15, ВИ-30, ВИ-20,
СБИ-I для аварки постоянным током в непрерывном или кмпульсном режиме следует затачивать на конус.
Рекомендуется заточка под углем в пределах 45-60° с притупление* острого конца на диаметр 0,2-1,0 ш.
С уменьшением угла заточка и дпгчетра притуплення возрастает катодная плотность тока и давление дуги, в результате увеличивается глубина проплавления.
При величине угла заточки менее 34° глубина проплавления практически н** увеличивается, но снижается стойкость электрода, что приводит к возрастанию вероятности образования вольфрамовых включений ■ к необходимости прерывать спаржу для переточки электрода. При величине угла заточки более 60-90° также наблюдается падение стойкости электрода.
П ри сварке различных материалов влияние угла заточки к притупления конца на глубину проплававши и формирование шва проявляется не одинаково. Оптимальную геометрию рабочего конца электрода определяют, опытам путем.
Заточку электродов рекомендуется выполнять абразивными кругами из карбида кремния зернистостью 80 для предварительной заточки х 120 - для чистовой.
Допускается виполють заточку химическим способзм.
Химическая заточка происходит при взаимодействии разогретого конца электрода со специальным реагентом на основе азотистокислого натрия (нитрита натрия).
Состав реагентов:
Д I натрий азотистокислый (нитрит натрия) мгрки Х4 по ГОСТ 4197-74 - 95% вес.
окись лантана - 5% вес.
Л 2 натрий азотистокислые (нитрит натрия) марки Х4 по ГОСТ 4197-74 - 95* вас.
ОКИС', иттрия парки ІПО-2 ТУ 48-4-Ш-72 - &% вес.
Ко.'.лоиентн доданы быть просушены на противне аз стали I2X-SMGT илл I2X2IH5T при температуре 200-250°С в течение -2 ч, а затем тщательно смешаны г. фарфоровой ^ашке.
Реагент й I предназначен для заточки электродов из лантанырован- ного и тарированного вольфрама, реагент й 2 - для вольфрама нитрированного.
Реагенты доданы быть приготовлены в химической лаборатории предприятия. Хранить их следует в стеклянных балках, закрытых нашпгч^гва- ікцимися кршками. Срок хранения но ограничивается.
Для заточ_ш электрод с прямым срезал торца закрепить в горелке о вылетом от среза сопла не мелоо 10 ш, возбудить дугу на стальясм
Ст^_70 ggL^IIS^I
или медном аноде на IO-I5 с, а затем немедленно погрузить горянка конец електрода в реагент на глубину не менее 5 ш. Расход аргона при этом должен быть малым (3-4 л/мин).
По окончании бурного реагирования вольфрама о реагентом, длящегося около 20-30 с, извлечь электрод, охладить в струе аргона, поело чого смыть остаток реагента водой.
Величина угла заточки зависит от глубины погружения электрода в реагент, которую выбирают опытным путем.
|
Ориентировочные режимы автоматической сварка стыковых соединений стали І2ПЗПСГ и економнолегированных марганцовистых нержавейках ст^й без разделки кромок приведены в табл. 1x2.и.» М«м * |
Пмшк» . Д.Т. |
Qj«m. им. N |
|
' Подвис» и .»«» |
|
|
|
|
|
|
Таблица I
фиемтароэочние ; схимы автоматической сварки стыковых соединений стали 12X13110? боа разделки кромок неплаагнмсг. электродом (присадка Св. 04ХІ9НІШЗ)
|
Талиина материала, мм |
Диаметр электрода, мм |
Диаметр присадки, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение куп, В |
Скорость сварки, ц/ч |
Скорость подачи присадки м/ч. |
Расход аргона, Л/МИН |
|
|
в горелду |
на поддув |
|||||||
|
0,15-0,20 |
Х.6 |
- |
16-19. |
5-6 |
10-12 |
|
6-8 |
1-2 |
|
0,30-0,40 |
І.0-І.6 |
- |
20-25 |
5-6 |
10-12 |
- |
6-8 |
1-2 |
|
0,00-0,60 |
І.О-І.6 |
- |
30-35 |
6-8 |
10-12 |
- |
6-8 |
1-2 |
|
0.U |
1.6 |
- |
60-70 |
9-Ю |
3>40 |
- |
6-8 |
1-2 |
|
1.0 |
I,6-2,0 |
- |
70-90 |
10-11 |
25-35 |
- |
6-е |
1-2 |
|
1.6 |
2 |
1,2-1,6 |
100-130 |
ІО-ІІ |
20-25 |
20-25 |
6-8 |
1-2 |
|
2,0 |
2 |
I,6-2,0 |
130-160 |
10-П |
20-25 |
2CW6 |
6-8 |
1-2 |
|
2,5 |
3 |
1,6-2,0 |
170-190 |
I0-U |
15-20 |
15-20 |
8-Ю |
1-2 |
|
3,0 |
3 |
1,6-2.0 |
180-200 |
ІІ-І2 |
15-20 |
15-20 |
8-10 |
1-2 |
|
6.0 |
3-4 |
1.6-2,0 |
200-240 |
П-12 |
12-15 |
12-16 |
12-14 |
1-2 |
|
ОСТ 92-1186-31 |
|
||||||||||||
|
1' |
Оп>- Д <ЭТ 92-Ц86-8І |
|
|
||||||||||
|
|
Таблица 2 фівнтйровочные режимы механизированной сваркн неплавяшжмся електродом экономволегирсзаиных марганцовистых нержавеющих стадвй |
|
|
|
|||||||||
|
|
Толщина материала, мм |
Диаметр вольфрамового электрода, ш |
Диаиет" “рис ЕЛОЧНОЙ проволоки, Wi |
Сваро чиїй ток, А |
Скорость сварки, м/ч |
Расход аргона, л/мин |
|
”1 |
|
||||
|
0,8 1.0 1,0 1.2 1.5 2,0 2.0 3.0 4.0 5.0 6,0 |
1,6 1,8-2,0 1,6-3,0 1,6-2.0 2,0 2,0 2,0-3,0 2,0-3,0 3,0-4,0 3,0-4,0 3,0-5,0 |
1,2-1,6 I,2-1,6 1,6-2,0 1,6-2,0 1,6-2,0 1,6-2.0 I,6-2,0 |
50-100 60-120 Ь5-130 70-120 85-130 90-160 110-180 150-250 180-280 200-300 200-400 |
20-40 20-40 15-40 15-40 15-30 15-30 15-30 15-30 15-30 10-25 10-25 |
5-7 5-8 5-8 5-8 5-8 6-9 6-Ю 7-12 10-14 т0-16 12-80 |
! |
|
||||||
|
|
Примечания;
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
Таблица 3 і Рекомендуемые значения диаметра электродной проволоки |
||||||
|
Толова материала, Диаметр электродной Положение ива в мм, не менее проволоки, пространства км |
|||||||
|
1,0 0,5-0.8 2.0 1,0 3,0 1,0-1,4 Нижнее 5,0-10,0 1,2-1,6 10 ж более I,6-2,0 |
|||||||
|
1,0 0,5-0,8 Любое 2,0 I,С-1,2 |
|||||||
|
|
|||||||
|
1 маг ■ «з«пто(| I ч^Х» к чиИ| |
|
2.6. ток ж надр електродно напряжения |
При сварке плавявдюлся электродом в среде гелия ст яхенме дуги следует выбирать в зависимости от два й проэагоки. Регсмивдуемые значения сварочного тс дуги приведены в табл. 4. Таблица 4 |
арочный метра ка ж |
|||
|
|
Дигметр |
Сварочный |
Напряжение |
|
|||
|
І |
|
- |
проволоки, мм |
ток. А ' |
дуги. В |
|
|
|
J3.8 1.0 1,2 1,6 2,0 |
50-130 80-220 100-250 120-300 IZ0-400 |
16-22 18-24 18-26 20-30 22-32 |
|||||
|
і і |
|
||||||
|
= |
1 і |
|
|
|
|||
