Длина участка стыкуемых рукавов должна быть не менее 3 м, а количество стыков в рукавах не должно быть более двух.
При применении газов — заменителей ацетилена длину резиновых рукавов следует устанавливать согласно «Правилам безопасности в газовом хозяйстве», утвержденным Госгортехнадзором СССР 26 июня 1979 г.
Рукав для подачи газов должен иметь цвет или отличительные метки, обозначающие наименование газа, в соответствии с требованиями ГОСТ 9356—75, и бирки с двух концов рукава с указанием его номера и цеха.
Все резиновые рукава, все оборудование и аппаратура для тепловой резки металлов должны периодически подвергаться испытаниям азотом или, в исключительных случаях, воздухом, очищенным от масла.
Находящиеся в эксплуатации резиновые кислородные рукава ежемесячно должны подвергаться пневматическим испытаниям на давление 1,2 МПа (12 кгс/см2).
Находящиеся в эксплуатации резиновые рукава для подачи горючих газов (ацетилена, пропан-бутана и природного газа) ежемесячно должны подвергаться пневматическим испытаниям на давление 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Пневматические испытания рукавов следует проводить в ванне с водой при полном погружении испытуемого рукава.
Испытания должны проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
После каждого обратного удара резиновые рукава должны быть испытаны согласно вышеописанному порядку, проверены визуально для обнаружения признаков негерметичности и продуты инертными газами или заменены другими.
Эксплуатируемая газорезательная аппаратура должна периодически подвергаться испытаниям:
не реже одного раза в месяц и во всех случаях подозрения на неисправность должны проверяться все резаки на газонепроницаемость в соответствии с ГОСТ 12.2.008—75 с последующей регистрацией результатов проверки в журнале;
находящиеся в эксплуатации баллонные редукторы мембранного типа для газообразного кислорода и ацетилена должны проходить осмотр и периодическую проверку не реже одного раза в квартал согласно разделу 6 ГОСТ 13861—80Е, при этом наибольшее входное давление для кислородных редукторов Pi не должно быть менее 15 МПа (150 кгс/см2), т. е. не менее максимального давления в кислородном баллоне.
Аналогичную проверку с последующей регистрацией в журнале должны проходить редукторы, прошедшие восстановительный ремонт, а также новые, полученные со склада.
Необходимо обезжиривать газовую арматуру, аппаратуру и рукава для подачи газов (как новых, так и находящихся в эксплуатации) при наличии на внешней поверхности видимых следов масла или при подозрении о попадании масла внутрь арматуры и рукавов.
Обезжириванию подвергаются аппаратура, арматура, приборы и прокладки, соприкасающиеся в процессе эксплуатации с кислородом, а также арматура, соприкосновение которой с кислородом возможно при каких-либо неполадках.
Рукава, выпускаемые по ГОСТ 9356—75, обезжиривают водными моющими растворами следующей рецептуры:
Натрий фосфорнокислый 12-водный по ГОСТ 9337—79 или тринатрийфосфат по ГОСТ 201—76, г/дм3 .... 15
Синтанол ДС-10 по ТУ6-14-577—77, г/дм3 5
Арматуру обезжиривают в разобранном виде указанными моющими растворами. Допускается применение бензинов. В этом случае особое внимание должно быть уделено мерам пожарной безопасности. Прокладки из резины, паронита, фибры, фторопластовые кольца сальников, детали из стеклопластика и текстолита обезжиривают протиркой указанными водными моющими растворами и ополаскивают водой из цеховой магистрали.
Асбест, применяемый для сальниковой набивки арматуры, обезжиривают прокаливанием при температуре 300 °С в течение 2—3 мин.
Приборы обезжиривают по инструкциям заводов-изготовителей.
Длительность контакта рукавов и деталей арматуры с указанными водными моющими растворами— 10—15 мин.
Внутренние поверхности рукавов обезжиривают следующим способом. На концы рукавов устанавливают технологические заглушки. Через соответствующий штуцер в заглушке заливают водный моющий раствор, после чего штуцер закрывают, а рукава укладывают горизонтально. В горизонтальном положении рукава должны находиться 10—15 мин, за это время их следует повернуть 3—4 раза, чтобы обмыть всю внутреннюю поверхность.
После обезжиривания детали аппаратуры, рукава промывают горячей водой в течение 5—15 мин до прекращения образования пены.
Температура водных моющих растворов и воды 40—50 °С. После обезжиривания и промывки рукава и детали арматуры необходимо просушить. Перед сушкой рукавов из них должна быть полностью слита вода. Промытые в воде рукава сушат до полного удаления влаги продувкой азотом.
Перерыв между окончанием промывки и сушкой рукавов не должен превышать 10—15 мин. Допускаются пятна белого налета от водных моющих растворов площадью не более 10% от поверхности промываемых рукавов. Пригодность водных моющих растворов и растворителей для использования и периодичность контроля качества устанавливает центральная заводская лаборатория предприятия.
Обезжиривать газовые рукава следует в централизованном порядке с применением водных моющих растворов. При невозможности организации обезжиривания водными моющими растворами в централизованном порядке внутренние полости газонесущих рукавов обезжиривают техническим спиртом по ГОСТ 18300—72.
Узлы и детали аппаратуры и оборудования для тепловой обработки следует обезжиривать техническим спиртом по ГОСТ 18300—72. Поступающая на предприятие новая аппаратура (резаки, горелки, редукторы и т. д.) перед выдачей в эксплуатацию должна быть проверена на исправность и обезжирена техническим спиртом по ГОСТ 18300—72.
Плановые осмотры и все виды ремонта аппаратуры, а также испытания газонесущих рукавов должны производиться с регистрацией в соответствующих журналах.
Нормы расхода спирта и периодичность промывок (протирок) следует принимать в соответствии с документацией, приведенной в справочном приложении.
Газоразборные посты не должны находиться в районе выполнения погрузочно-разгрузочных работ.
Кислородные и ацетиленовые баллоны в специальных контейнерах устанавливают на берегу и на верхней палубе судна в местах, где исключается падение искр, действие источников тепла, наличие электропроводов.
Во время кислородной резки, выполняемой на судне, у контейнера с баллонами должен находиться проинструктированный дежурный слесарь, обученный обращению с баллонами и редукторами.
Газовая аппаратура, выдаваемая для работы газорезчикам, должна находиться в исправном состоянии. Подключать аппаратуру для тепловой резки к газоразборным постам и отключать от них по окончании работы на необорудованных рабочих местах набережных, доков, стапелей, а также на плаву следует согласно порядку, установленному «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденными ЦК профсоюза рабочих машиностроения, или согласно порядку, установленному на предприятии, принципиально не противоречащему указанным выше правилам.
Газорезчики, эксплуатирующие газовые баллоны при выполнении кислородной, кислородно-флюсовой резки металлов, должны соблюдать следующие требования:
следить за плотностью закрытия вентилей;
перед присоединением баллонов к редуктору, рампе продувать вентиль каждого баллона, приоткрывая его на короткое время;
расходовать кислород, горючий газ, за исключением пропан-бу- тана, до остаточного давления в баллоне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);
не допускать нагрева баллонов источниками тепла (солнечными лучами, нагревательными приборами и т. д.);
не допускать совместного хранения баллонов с горючими газами и кислородом в одном помещении;
не допускать хранения более одного запасного наполненного баллона на каждом посту или более десяти кислородных и пяти ацетиленовых запасных баллонов на всем участке;
запрещается вносить газовые баллоны во внутренние помещения судна;
запрещается быстрое открывание газовой аппаратуры (баллонные клапаны, краны на системах централизованного снабжения, маховички резаков, редукторов и т. д.).
Газорезчики, выполняющие тепловую резку металла в положении сидя или лежа, должны обеспечиваться огнестойкими ковриками.
Устройство лесов, настилов, подмостей при выполнении тепловой резки, в том числе при монтаже и демонтаже конструкций, расположенных на высоте, должно соответствовать требованиям ОСТ5.0241—78.
Выполнение тепловой резки в замкнутых или труднодоступных помещениях на судах допускается при обязательном соблюдении следующих условий:
наличии не менее двух люков (лазов): один для прокладки коммуникаций, другой — для прохода рабочих;
непрерывно работающей приточно-вытяжной вентиляции (согласно технологическим картам вентиляции), обеспечивающей приток свежего воздуха и отсос загрязненного воздуха из нижней и верхней частей замкнутого пространства, исключающей возможность появления кислородного голодания у работающих и накопления вредных пожароопасных, взрывоопасных веществ в воздухе в концентрациях, превышающих установленные нормы;
установке контрольного поста наблюдений за работающими для оказания экстренной помощи в необходимых случаях, при этом исполнитель должен иметь связь с наблюдающим (например, сигнальный конец и т. п.);
наличии разрешения на выполнение огнеопасных работ;
наличии наряда-допуска с обеспечением условий выполнения требований СНиП П-ЗЗ—75.
Для защиты окружающих рабочих от действия светового излучения и брызг расплавленного металла рабочее место газорезчика, выполняющего плазменную резку, воздушно-дуговую строжку, должно ограждаться переносными металлическими щитами или ширмами.
При выполнении плазменной резки с использованием в качестве плазмообразующего газа аргона в нижних частях помещений должны быть установлены газоанализаторы с выводом кабелей сигнализации в помещение, где находится дежурный, ответственный за безопасное проведение работ в помещениях судна. В нижних частях помещения не разрешается проводить другие работы до проверки воздушной среды. При необходимости нижние части помещения должны вентилироваться согласно п. 3.6.20 настоящего стандарта.
В условиях цеха, стапеля и на плаву ручная тепловая резка выполняется в нижнем и верхнем (горизонтальном и вертикальном) положении резака. Выполнение тепловой резки в потолочном положении допускается в исключительных случаях с использованием защитных средств тела, головы, органов зрения при соблюдении дополнительных мер безопасности, исключающих падение обрезанного металла, брызг расплавленного металла на работающих внизу.
ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ
Особенности исходных материалов и газов
Исходные материалы — обрабатываемые металлы, электроды, флюсы, газы и жидкости, — применяемые при выполнении тепловой резки металлов, не должны оказывать вредного действия на газорезчиков.
Угольные электроды марок ВДК или ВДП, применяемые для воздушно-дуговой строжки, должны соответствовать требованиям ГОСТ 10720—75. Допускается использование графитированных электродов для электрических сталеплавильных печей по ГОСТ 4426—80. Применение графитированных электродов допускается без медного покрытия.
Электроды, применяемые при плазменной резке металлов, должны соответствовать требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке. Не допускается применение в качестве электродов (катодов) вольфрамоториевых прутков марки ВТ, а также других материалов, способных выделять при резке радиоактивные изотопы в виде паров и быть причиной ионизирующих излучений.
Железный порошок для выполнения кислородно-флюсовой резки должен соответствовать требованиям ГОСТ 9849—74.Ацетилен, применяемый для выполнения кислородной и кислородно-флюсовой резки, газовой строжки должен соответствовать требованиям ГОСТ 5457—75.
Ацетилен в смеси с воздухом и кислородом взрывоопасен:
Нижний предел взрываемости с кислородом (по объему), % 2,3
Нижний предел взрываемости с воздухом (по объему), % 2,2
Ацетилен относится к взрывоопасным веществам, способным к взрыву или детонации без участия кислорода воздуха, способен к взрывному разложению при повышенном давлении и воздействии мощных источников зажигания. Газообразный ацетилен легче воздуха и может накапливаться и создавать ацетиленно-воздушные смеси в верхней части слабопроветриваемых производственных (цехов, участков и т. д.) и судовых помещений.
Кислород, применяемый для выполнения кислородной, кислородно-флюсовой и плазменной резки, газовой строжки должен соответствовать ГОСТ 5583—78.
Кислород — сильный окислитель. В контакте с газами и другими веществами он повышает способность их к горению. Накопление кислорода в воздухе производственных помещений резко повышает пожароопасность. Содержание кислорода в воздухе рабочей зоны должно быть не менее 19%.
В производственных помещениях, где возможно увеличение объемной доли кислорода (она не должна превышать 23%) в рабочей зоне, должно быть ограничено пребывание людей и не должны находиться легко воспламеняемые материалы, жидкости и газы.
Газы и жидкости, применяемые при плазменной резке металлов, должны соответствовать требованиям государственных стандартов:
Азот газообразный и жидкий .... ГОСТ 9293—74
Аргон ГОСТ 10157—79
Водород технический ГОСТ 3022—80
Воздух (как плазмообразующая среда) должен быть очищен от влаги путем продувки рукавов или магистрали машины перед началом работ в течение 0,5—1,0 мин.
