---

8 Транспортирование и хранение

8.1 Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.

8.2 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

8.3 Плиты должны храниться в сухих, чистых, закрытых помещениях при температуре не ниже 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 65 %.

8.4 Плиты должны храниться в горизонтальном положении в стопах, уложенных на ровных подстопных местах.

Высота стопы должна быть не более 3300 мм для пачек плит, упакованных стальной упаковочной лентой, разделенных между собой брусками-прокладками размером сечения не менее (80x80) мм и длиной не менее ширины плиты, расположенными друг от друга не более чем на 700 — 800 мм. Высота стопы для неупакованных пачек плит не должна превышать 1700 мм. Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.

Допускаются другие условия хранения плит при обеспечении необходимых условий безопасности труда, утвержденных руководителем предприятия.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования в течение 12 мес с момента изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Типовые дефекты поверхностей облицованных плит

Таблица А.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

Определение гидротермической стойкости поверхности

Б.1 Аппаратура

Для проведения испытания применяют следующую аппаратуру:

- колбу коническую вместимостью 250 см³ по ГОСТ 25336;

- лупу с пятикратным увеличением по ГОСТ 25706;

- плиту электронагревательную бытовую по ГОСТ 14919.

Допускается применение другой аппаратуры, обеспечивающей требуемую погрешность измерения.

Б.2 Отбор образцов

Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 75 мм. Допускается использовать образцы размерами 100x100 мм.

Б.3 Проведение испытаний

Образец помешают на колбу с кипящей водой и подвергают в течение 1 ч воздействию паров кипящей воды, после чего образец осушают фильтровальной бумагой.

Образцы осматривают при комнатной температуре сразу после испытания, отмечают следующие изменения на поверхности: наличие трещин (при помощи лупы), вздутий, расслоения, потери блеска, цвета (невооруженным глазом).

Б.4 Обработка результатов испытаний

Если изменения внешнего вида покрытия и расслоения не произошли или указанные изменения внешнего вида (при отсутствии расслоения) исчезли в течение 24 ч, то результаты испытаний считаются положительными.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Определение стойкости поверхностей к повышенной температуре воздуха

В.1 Аппаратура

В.1.1 Для проведения испытания применяют следующую аппаратуру:

термошкаф, обеспечивающий поддержание температуры (70 ± 5) °С.

В.2 Отбор образцов

Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 250 мм.

В.3 Проведение испытаний

Острые кромки образцов зачищают абразивной шкуркой так, чтобы отсутствовали сколы покрытия.

Образцы помещают в термошкаф при температуре (70 ± 5) °С на 24 ч.

После испытания образцы выдерживают 24 ч при (20 ± 5) °С и осматривают декоративную поверхность невооруженным глазом с целью обнаружения трещин на поверхности.

Осмотр образцов производят под утлом 20° — 30 ° к плоскости поверхности с расстояния 250 мм.

В.4 Обработка результатов испытаний

При отсутствии на покрытиях трещин образцы считают выдержавшими испытание и результат распространяют на всю партию плит.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(обязательное)

Определение термической стойкости поверхности

Г.1 Аппаратура, материалы

Для проведения испытания применяют следующие аппаратуру и материалы:

- стакан алюминиевый цилиндрический с плоским дном внутренним диаметром (100  5) мм, высотой (115 ± 1,5) мм и толщиной дна (2,5 ± 0,5) мм;

- термометр ртутный стеклянный лабораторный до 250 °С по ГОСТ 28498;

- пластину из гетинакса по ГОСТ 2718, текстолита по ГОСТ 2910 или другого термостойкого материала размерами (150 х 150 х 18) мм с отверстиями для электрокипятильника и термометра;

- воск или парафин нефтяной по ГОСТ 23683;

- электрокипятильник мощностью до 300 Вт по ГОСТ 14705.

Г.2 Отбор образцов

Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта.

Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 250 мм.

Г.3 Проведение испытаний

В алюминиевый стакан помещают около 400 г воска (парафина), закрывают пластиной, нагревают его при помощи электрокипятильника до 180 °С. Температуру контролируют ртутным термометром на расстоянии не менее 6 мм от дна стакана. При достижении температуры выше требуемой отключают электрокипятильник, стакан ставят на асбест и доводят температуру воска (парафина) до необходимой с точностью до ± 1 °С.

Стакан с разогретым воском (парафином) ставят на испытуемый образец. Через 20 мин, в течение которых воск (парафин) не нагревается, стакан снимают.

Через 30 мин после проведения испытания осматривают поверхность образца, отмечая наличие трещин (при помощи лупы), вздутий и потери блеска (невооруженным глазом).

Г.4 Обработка результатов испытаний

Если изменения внешнего вида покрытия не произошло, за исключением незначительной потери блеска, цвета, то результаты испытаний считают положительными и распространяют на всю партию плит.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Определение твердости защитно-декоративного покрытия

(гармонизировано с ISO 4586-2—91 и EN 438-2—97 в части метода определения стойкости к царапанью)

Д.1 Аппаратура

Для проведения испытания применяют следующую аппаратуру:

установку для населения царапин (см. рисунок Д.1) типа 413/Е фирмы «Erichsen», состоящую из следующих частей:

- устройства для определения горизонтальной плоскости;

- опорного диска А для размещения испытуемого образца, свободно вращающегося без люфта вдоль вертикальной оси, предпочтительно с помощью двигателя. Число оборотов (5 ± 1) об/мин. Допускается равномерное вращение опорного диска вручную;

- рычага Б, перемещающего держатель алмазной головки, установленный на шарикоподшипнике с горизонтальной осью. Высота оси регулируется так, чтобы рычаг находился строго горизонтально, когда алмазная головка покоится па испытуемом образце;

- приспособления для изменения нагрузки на алмазную головку с точностью ±0,1 Н с грузом В;

- головки алмазной полусферической царапающей Д радиусом (0,090 ± 0,003) мм, расположенной в конусе с углом 90° ± 1° (см. рисунок Д.2). Головка монтируется в передней части держателя плоской стороной на основании удерживающей полости. Используется алмаз, сертифицированный изготовителем в органах метрологии и откалиброванный в соответствии с Д.3 настоящего приложения;

- зажимного диска Г, удерживающего испытуемый образец в плоском положении;

- смотровой камеры с черной матовой поверхностью и закрепленным сверху источником света. При проведении испытаний образец находится на расстоянии 600 мм по вертикали от источника света. Отверстие в передней стенке камеры позволяет осматривать испытуемый образец под разными углами на расстоянии (400 ± 10) мм. Смотровая камера изображена на рисунке Д.3. Источником света является матовая лампа 100 Вт, установленная в белом отражателе диаметром 140 мм, создающая освещенность на поверхности образца 800-1000 лк;

- маски для наблюдения (см. рисунок Д.4) из плоского непрозрачного материала, например листа металла или пластика.

Д.2 Отбор образцов

Отбор образцов проводят в соответствии с 7.8 настоящего стандарта. Образцы должны иметь форму квадрата со стороной 100 мм; в центре каждого образца должно быть отверстие диаметром 6,5 мм.

Кондиционирование образцов — по ГОСТ 27820.

Д.3 Калибровка алмазной головки

Для калибровки используют диск, вырезанный из органического светотехнического листового стекла по ГОСТ 9784 (полиметилметакрилата) минимальной толщиной 3 мм (предпочтительно 4 мм). Закрепляют диск на опорном диске. Увеличивают нагрузку от 1,5 до 4 Н шагом 0,5 Н, вращая диск со скоростью (5 ± 1) об/мин.

Высокомолекулярный литой полиметилметакрилат, высушенный в вакууме 24 ч при температуре 80 °С, должен иметь теплостойкость по ВИКА не менее 112 °С.

Выполняют один полный оборот при каждой нагрузке. Измеряют глубину проникания в четырех точках, отстоящих на 90° друг от друга на одной и той же царапине и вычисляют среднеарифметическое значение глубины для каждой нагрузки.

Проникающие при нагрузке 4,0 Н на глубину 4 мкм и более алмазные головки считаются непригодными. Для испытаний используют алмазные головки, имеющие глубину проникания, соответствующую предельным кривым (рисунок Д.5).

Алмазные головки с неравномерной кривизной отбраковывают. Алмазные головки проверяют после каждой 1000 испытаний.

Д.4 Проведение испытаний

Убеждаются в горизонтальном расположении испытательной установки.

Регулируют высоту рычага Б так, чтобы он располагался горизонтально при соприкосновении алмазной головки с испытуемым образцом.

Начинают испытания с нагрузки 5,0 Н. Перемещают рычаг Б в вертикальное положение. Фиксируют образец зажимным диском Г так, чтобы образец не скользил при испытаниях.

Опускают рычаг Б и помешают алмазную головку на образец, избегая удара.

Поворачивают опорный диск на один оборот против часовой стрелки со скоростью вращения (5 ± 1) об/мин.

Останавливают опорный диск и проверяют образец.

Если при нагрузке 5,0 Н остается заметный на глаз непрерывный след, продолжают испытания, нанося концентрические окружности, отстоящие от предыдущей не менее чем на 2,0 мм. Нагрузку понижают до 2,0 Н шагом 0,5 Н.

Если непрерывный след остается при нагрузке 2,0 Н, испытания продолжают, уменьшая нагрузку шагом 0,20 Н; при нагрузке менее 1,0 Н шаг уменьшения нагрузки 0,1 Н.

Если количество царапин слишком велико для определения момента окончания испытаний, продолжают испытания на втором образце, взятом из того же листа. Перед окончательной проверкой помещают образец с царапинами на 24 ч в условия кондиционирования, определенные по Д.2.

Очищают поверхность испытанного образца. Кладут маску на поверхность образца и помещают их на место осмотра в смотровой камере. Одно из отверстий маски устанавливается в положение, соответствующее 12ч. Наклоняют под различными углами, не поворачивая образец или маску, и просматривают все отверстия невооруженным глазом.

Примечание — Минимальной нагрузкой, образующей непрерывный след, считается такая, при которой царапина видна во всех восьми щелях маски. Следует избегать воображаемого соединения следов от головки.

Д.5 Обработка результатов

Записывают значение усилия, создающего непрерывную царапину, видную невооруженным глазом после выдержки в течение 24 ч в установленных в Д.2 условиях. Пример результатов испытаний с нагрузкой 2,5 Н приведен на рисунке Д.4.

В спорных случаях образец осматривают три наблюдателя и представляют отчет независимо друг от друга. За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение трех наблюдений.

Д.6 Отчет о результатах определения твердости защитно-декоративного покрытия

Отчет о результатах определения твердости защитно-декоративного покрытия включает следующие сведения:

- дату проведения испытаний;

- ссылку на настоящий стандарт;

- результаты испытаний в соответствии с рисунком Д.5;

- отклонения от установленного метода испытаний.

Рисунок Д.1 — Установка для нанесения царапин

Примечание — Оптическая ось алмазного кристалла параллельна оси держателя.

Рисунок Д.2 — Алмазная головка

Рисунок Д.3 — Пример смотровой камеры