Таблица 2 — Значения блеска полированного черного стекла
|
Показатель преломления n |
Угол падения |
Показатель преломления n |
Угол падения |
||||
|
20° |
60° |
85° |
20° |
60° |
85° |
||
|
1,400 |
57,0 |
71,9 |
96,6 |
1,600 |
109,1 |
105,2 |
100,4 |
|
1,410 |
59,4 |
73,7 |
96,9 |
1,610 |
111,9 |
106,7 |
100,5 |
|
1,420 |
61,8 |
75,5 |
97,2 |
1,620 |
114,3 |
108,4 |
100,6 |
|
1,430 |
64,3 |
77,2 |
97,5 |
1,630 |
117,5 |
109,8 |
100,7 |
|
1,440 |
66,7 |
79,0 |
97,6 |
1,640 |
120,4 |
111,3 |
100,8 |
|
1,450 |
69,2 |
80,7 |
98,0 |
1,650 |
123,2 |
112,8 |
100,9 |
|
1,460 |
71,8 |
82,4 |
98,2 |
1,660 |
126,1 |
114,3 |
100,9 |
|
1,470 |
74,3 |
84,1 |
98,4 |
1,670 |
129,0 |
115,8 |
101,0 |
|
1,480 |
76,9 |
85,8 |
98,6 |
1,680 |
131,8 |
117,3 |
101,1 |
|
1,490 |
79,5 |
87,5 |
98,8 |
1,690 |
134,7 |
118,8 |
101,2 |
|
1,500 |
82,0 |
89,1 |
99,0 |
1,700 |
137,6 |
120,3 |
101,2 |
|
1,510 |
84,7 |
90,8 |
99,2 |
1,710 |
140,5 |
121,7 |
101,3 |
|
1,520 |
87,3 |
92,4 |
99,3 |
1,720 |
143,4 |
123,2 |
101,3 |
|
1,530 |
90,0 |
94,1 |
99,5 |
1,730 |
146,4 |
124,6 |
101,4 |
|
1,540 |
92,7 |
95,7 |
99,6 |
1,740 |
149,3 |
126,1 |
101,4 |
|
1,550 |
95,4 |
97,3 |
99,8 |
1,750 |
152,2 |
127,5 |
101,5 |
|
1,550 |
98,1 |
98,9 |
99,9 |
1,760 |
155,2 |
128,9 |
101,5 |
|
1,5601) |
100,01) |
100,01) |
100,01) |
1,770 |
158,1 |
130,4 |
101,6 |
|
1,570 |
100,8 |
100,5 |
100,0 |
1,780 |
161,1 |
131,8 |
101,6 |
|
1,580 |
103,6 |
102,1 |
100,2 |
1,790 |
164,0 |
133,2 |
101,6 |
|
1,590 |
106,3 |
103,6 |
100,3 |
1,800 |
167,0 |
134,6 |
101,7 |
|
1)Эталонный образец 1-го разряда. |
|||||||
Эталонный образец 1-го разряда подлежит поверке каждые два года из-за возможности старения. Это, главным образом, относится к черному стеклу. В случае ухудшения состояния поверхности первоначальный блеск может быть восстановлен оптической полировкой оксидом церия.
Примечания
1 Наиболее доступное стекло с требуемой степенью плосткостности производится в настоящее время по флоат-процессу. Из этого стекла нельзя изготовлять эталонный образец 1-го разряда, потому что показатель преломления в массе стекла отличается от аналогичного показателя на его поверхности. Желательно использовать стекло с оптической плоскостностью, полученное каким-либо другим способом, или необходимо удалить поверхностный слой флоат-стекла и отполировать его до оптической плоскостности.
2 Показатель преломления рекомендуется определять с помощью рефрактометра Аббе.
3 Если требуется определить коэффициент абсолютного отражения эталонного образца 1-го разряда, можно использовать уравнение Френеля, введя в него показатель преломления эталонного образца 1-го разряда.
5.4.2 Рабочие контрольные образцы
Рабочие контрольные образцы представляют собой керамическую плитку, стекловидную эмаль, матовое стекло, полированное черное стекло или другой материал с равномерным блеском. Они должны обладать достаточной степенью плоскостности и быть откалиброваны по эталонному образцу 1-го разряда при измерении под углами 20°, 60° и 85°. Рабочие контрольные образцы должны иметь однородную и стабильную структуру и быть откалиброваны в организации, аккредитованной на данный вид измерения.
Для проведения измерений при каждом из трех заданных углов необходимо иметь в распоряжении не менее двух образцов с различным уровнем блеска.
Рабочие контрольные образцы периодически проверяют путем сравнения их с эталонными образцами 1-го разряда.
5.4.3 Образец проверки нуля
Для проверки нулевой точки шкалы блескомера используют пригодный для этого образец (например черный бархат или «черный ящик»).
6 Отбор проб лакокрасочного материала
Отбирают среднюю пробу лакокрасочного материала, подлежащего испытанию (либо каждого материала в случае многослойного покрытия), в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.2.
Контроль и подготовка каждой пробы для испытаний — в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.2.
7 Отбор окрашенных образцов
Отбирают плоские окрашенные образцы размерами преимущественно 150 100 мм.
Примечание — Измерение блеска с использованием метода настоящего стандарта имеет смысл только в том случае, если оно выполняется на поверхностях с хорошей плоскостностью; любая кривизна или местная неровность поверхности пластинки влияют на результаты измерений.
8 Подготовка пластинок для испытаний
8.1 Образцы лакокрасочного материала
8.1.1 Подготовка образцов покрытий для испытаний
Способ нанесения и толщина покрытия должны быть, по возможности, такими же, как при обычном окрашивании. Технология получения покрытия должна быть задана или согласована между заинтересованными сторонами (например, способ нанесения — кистью, валиком) (приложение А).
В случае отсутствия заданной или согласованной технологии получения покрытия, а также в спорных случаях придерживаются следующих правил: тщательно перемешивают пробы лакокрасочного материала путем энергичного взбалтывания непосредственно перед окрашиванием для разрушения любых тиксотропных образований, при этом следят, чтобы внутри материала не образовались воздушные пузырьки. Наносят каждый материал до полного укрытия из расчета приблизительно 1 л на 15 м2 на обезжиренную пластинку (5.1) следующим образом: наносят примерно 2 мл материала на линию вдоль края стеклянной пластинки и распределяют с помощью аппликатора (5.2), перемещая его вниз пластинки с нажимом и со скоростью приблизительно 100 мм/с. Сушат окрашенные пластинки для испытаний при (23 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) % в течение заданного или согласованного времени (или при повышенной температуре). Перед измерением блеска выдерживают покрытия в течение 16 ч при той же температуре и влажности, не допуская прямого воздействия солнечных лучей.
Испытания следует проводить по возможности сразу же после выдержки.
8.1.2 Измерение толщины
Определяют толщину высушенного покрытия в микрометрах одним из методов, изложенных в ГОСТ Р 51694.
8.2 Окрашенные образцы
8.2.1 Общие положения
Направления штрихов от кисти, если они видны, выступающие волокна древесины или другие характерные для структуры данного материала образования должны быть расположены параллельно плоскости падения и отражения света прибора.
8.2.2 Измерение толщины
Определяют толщину покрытия в микрометрах одним из методов, изложенных в ГОСТ Р 51694.
9 Настройка блескомера
9.1 Подготовка прибора
Настройку прибора проводят перед началом проведения измерений и в процессе работы с частотой, обеспечивающей постоянство его показаний.
9.2 Проверка нуля
Для проверки нулевой точки шкалы используют образец (5.4.3). Если показания отличаются от нуля более чем на ± 0,1, то необходимо внести поправку (арифметически вычесть имеющееся отклонение из соответствующего показания).
9.3 Настройка
Используя рабочий контрольный образец с блеском около 100 единиц, проводят настройку прибора до точного значения, указанного в документе на образец.
Далее берут второй рабочий контрольный образец (с меньшим показателем блеска) и выполняют измерение, не меняя настройки прибора. Если показание находится в пределах одного деления шкалы от точного значения, то точность прибора удовлетворяет требованиям пропорциональности, указанной в 5.3, перечисление d), но если показание выходит за рамки заданного предела отклонений, проводят дополнительное измерение со следующим рабочим контрольным образцом. Если оба показания отличаются от точных значений блеска рабочих контрольных образцов более чем на одну единицу шкалы, прибор должен быть отрегулирован изготовителем или его следует отрегулировать в соответствии с инструкциями изготовителя, после чего повторять настройку до тех пор, пока рабочие контрольные образцы не будут измерены с требуемой точностью. Если повторные показания укладываются в пределы одного деления шкалы, испытания могут проводиться, однако настройка должна выполняться перед каждым измерением.
10 Проведение испытаний
10.1 Измерение блеска покрытий
После настройки блескомера проводят три измерения блеска испытуемых покрытий на стеклянных пластинках, располагая их в разных положениях, но обязательно параллельно направлению нанесения материала, проверяя отсутствие дрейфа показаний прибора после каждой серии измерений с помощью рабочего контрольного образца с бóльшим блеском. Если разброс показаний менее пяти единиц, записывают среднее значение как значение блеска. В противном случае проводят следующие три измерения и записывают среднее значение и разброс результатов всех шести измерений.
Для измерения блеска покрытий не на стеклянных пластинках проводят шесть измерений, по три в каждом из двух взаимно перпендикулярных направлений, и записывают среднее значение и разброс результатов всех шести измерений. Проверяют показания рабочего контрольного образца с бóльшим блеском после трех измерений, чтобы проверить прибор на отсутствие дрейфа показаний.
10.2 Измерение блеска окрашенных пластинок
По методике, указанной в 10.1, проводят шесть измерений на различных участках или в различных направлениях поверхности (за исключением покрытий с направленной текстурой, такой, как мазки кисти). Проверяют показание рабочего контрольного образца с бóльшим блеском после трех измерений, чтобы проверить прибор на отсутствие дрейфа показаний. Рассчитывают среднее значение. Если разница между наибольшим и наименьшим значениями менее 10 единиц или 20 % среднего значения, записывают среднее значение и разброс результатов всех измерений. В противном случае признают пластинку для испытаний бракованной.
11 Прецизионность (применимо только к покрытиям, нанесенным
на стеклянные пластинки)
11.1 Предел повторяемости результатов
Предел повторяемости результатов — это значение, ниже которого будет находиться абсолютное значение разности между результатами двух отдельных серий испытаний, каждый из которых является средним значением результатов трех измерений покрытия на стеклянной пластинке, выполненных одним оператором в одной лаборатории в течение короткого периода времени по одному стандартизованному методу.
В настоящем стандарте значение предела повторяемости результатов составляет:
- одну единицу — при углах измерения 60° и 85°;
- две единицы — при угле измерения 20° с вероятностью 95 %.
11.2 Предел воспроизводимости результатов
Предел воспроизводимости результатов — это значение, ниже которого будет находиться абсолютное значение разности между результатами двух отдельных серий испытаний, каждый из которых является средним значением результатов трех измерений покрытия, полученного на идентичном материале на стеклянной пластинке операторами в различных лабораториях по одному стандартизованному методу.
