---

Падение давления, измеренное методом по 8.6.4, не должно превышать значения, установленного изготовителем, больше чем на 10 %.

7.6.3 Регуляторы класса А

Для любого изменения давления на входе от P_1min до P_1max и при любом расходе газа от q_min до q_max отклонение давления на выходе от отрегулированного давления не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, или ±0,1 кПа (какое из них больше). Заявленный минимальный расход q_min не должен превышать 10 % от q_max.

7.6.4 Регуляторы класса В

Для любого изменения давления на входе от P_1min до P_1max и при любом расходе газа от q_min до q_max отклонение давления на выходе от отрегулированного давления не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, или ±0,1 кПа (какое из них больше).

Для любого изменения расхода газа в пределах заявленного диапазона от q_min до q_max при любом давлении газа на входе от P_1min до P_1max отклонение давления на выходе от отрегулированного давления не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, или ±0,1 кПа (какое из них больше).

7.6.5 Регуляторы класса С

Для любого изменения давления на входе от P_1min до P_1max и при любом расходе газа от q_min до q_max отклонение давления на выходе от отрегулированного давления не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, или ±0,1 кПа (какое из них больше).

7.7 Устойчивость характеристик

После проведения испытаний по 8.8 герметичность и характеристики регулятора должны остаться в пределах значений, указанных соответственно в 7.3 и 7.6, 7.8.

7.8 Давление закрытия

Если изготовитель заявляет, что регулятор способен запирать выход, то запирающее давление на выходе не должно превышать давление на выходе при расходе, равном 5 % q_тах, более чем на 15 % или 0,75 кПа (какое из них больше). В этом случае регулятор дополнительно испытывают по 8.9.

8 Методы испытаний

8.1 Общие положения

8.1.1 Условия испытаний

Если изготовителем не заданы специальные условия для испытания регуляторов, то испытания регуляторов проводят сухим воздухом температурой (20±5) °С при температуре окружающей среды (20±5) °С.

Все измеренные значения расходов должны быть приведены к стандартным условиям испытаний: температура 15 °С, давление 101,325 кПа, воздух - сухой.

При проверке характеристик регулятора при отдельных настройках минимальное давление на входе должно быть, по крайней мере, на 0,2 кПа выше давления на выходе.

8.1.2 Монтажное положение

Испытания регуляторов проводят в монтажном положении, указанном изготовителем. Если указано несколько монтажных положений, то испытания проводят в наименее благоприятном положении согласно требованиям 7.1.1.

8.1.3 Последовательность испытаний

Регулятор должен быть испытан в последовательности, указанной в таблице 6.

Таблица 6 - Последовательность испытаний

Если применяются клеящиеся этикетки, необходимо предусмотреть два дополнительных места для их наклейки.

Регуляторы, переводимые на газ другого класса путем замены деталей, должны поставляться с этими деталями.

Примечание - Специальное оборудование, необходимое для испытаний, должно поставляться с образцами.

8.2 Выключение регулятора из работы

Регулятор должен выключаться из работы способом, указанным в инструкции изготовителя. После подтверждения, что клапан зафиксирован в полностью открытом положении, проверяется герметичность по 8.3.2.

После включения регулятора в работу он испытывается методами, приведенными в настоящем стандарте.

8.3 Внешняя герметичность

8.3.1 Общие положения

Используют следующие методы, дающие воспроизводимые результаты:

- волюметрический метод (приложение Б) для испытательных давлений до 15 кПа включительно;

- метод падения давления (приложение В) для испытательных давлений свыше 15 кПа.

Пределы погрешности используемых приборов - ± 1 см³ и ± 0,01 кПа.

Точность измерения значения утечек - ±5 см³/ч.

Первоначально испытание должно быть выполнено испытательным давлением 0,6 кПа, затем повторить испытания при давлении, превышающем максимальное рабочее давление в 1,5, или при давлении, равном 15 кПа, в зависимости от того, какое выше.

Если регулятор используют для работы с газами 3-го семейства с номинальным давлением 11,2 или 14,8 кПа, то испытательное давление должно быть не менее 22 кПа.

Результаты, полученные методом падения давления, преобразуют в утечки по формуле, приведенной в приложении Г.

8.3.2 Полностью собранный регулятор

Регулятор монтируют на испытательном стенде. Подают на вход и выход регулятора испытательное давление по 8.3.1, закрывают вентили, установленные на входе испытательного стенда и за образцом (приложения Б и В).

В случае негерметичности образца измеряют значение утечки.

Применяя стандартные инструменты по инструкции изготовителя, пять раз демонтируют и заново устанавливают заглушки, после чего следует проверить значение утечки.

8.3.3 Регуляторы после удаления неметаллических частей

Демонтируют все неметаллические части корпуса, отделяющие проводящие газ полости от атмосферы, за исключением колец круглого сечения, сальников, прокладок и мембран. Подают на вход и на выход регулятора максимальное рабочее давление и проверяют значение утечки, которое не должно превышать 30 дм³/ч.

8.4 Крутящий и изгибающий моменты

8.4.1 Общие требования

Используют трубы обыкновенной серии по ГОСТ 3262 длиной не менее 1000 мм включительно.

В соединениях используют только незатвердевающие уплотняющие пасты.

Если входное и выходное соединения не находятся на одной оси, повторяют испытания на перевернутых соединениях.

По таблице 7 определяют момент затяжки фланцевых болтов по ГОСТ 12815.

Таблица 7 - Момент затяжки фланцевых болтов по ГОСТ 12815

Регуляторы с компрессионными фитингами испытывают изгибающим моментом через переходную деталь, ввернутую в соединение.

8.4.2 Испытание регуляторов групп 1 и 2 с резьбовыми соединениями кутящим моментом в течение 10 с.

Сборочный узел для испытаний крутящим моментом - в соответствии с рисунком 1.

d - внешний диаметр трубы; 1 - труба 1; 2 - труба 2; 3 - испытуемый регулятор

Рисунок 1 - Сборочный узел для испытаний крутящим моментом

Испытания проводить в следующей последовательности:

а) трубу 1 заворачивают в регулятор крутящим моментом, не превышающим значений, приведенных в таблице 3. Трубу 1 закрепляют на расстоянии не менее 2d от регулятора (рисунок 1);

б) трубу 2 заворачивают в регулятор крутящим моментом, не превышающим значений, приведенных в таблице 7. Соединения должны быть герметичны;

в) опору трубы 2 выполняют так, чтобы изгибающий момент не передавался на регулятор;

г) к трубе 2 прикладывают крутящий момент в течение 10 с, постепенно повышая его, не превышая значений, приведенных в таблице 3. Последние 10 % крутящего момента прикладывают в течение 1 мин;

д) снимают крутящий момент и визуально проверяют собранный монтажный узел на наличие деформации, затем испытывают собранный узел на внешнюю герметичность по 8.3.2;

е) если оси входного и выходного отверстий не совпадают, испытания повторяют с перевернутыми соединениями.

8.4.3 Испытание регуляторов групп 1 и 2 с компрессионными соединениями, крутящим моментом в течение 10 с.

8.4.3.1 Компрессионные соединения с овальными вкладышами

Для испытания используют стальную трубу с новым медным вкладышем, соответствующим размеру трубы.

Испытания проводят в следующей последовательности:

а) корпус регулятора закрепляют неподвижно и к каждой гайке трубопровода прикладывают в течение 10 с испытательный крутящий момент по таблице 3;

б) эту же процедуру повторяют для всех соединений;

в) проверяют регулятор на наличие деформации, не принимая во внимание деформацию места установки вкладыша или сопряженных с ним поверхностей от приложенного крутящего момента, затем испытывают регулятор на внешнюю герметичность по 8.3.2.

8.4.3.2 Компрессионные соединения с коническими вкладышами

Испытания проводят по 8.4.3.1, используя короткую стальную трубу с коническим концом. Деформацию места установки конического вкладыша или сопряженных с ним поверхностей от приложенного крутящего момента не учитывают.

8.4.4 Испытания изгибающим моментом

8.4.4.1 Испытания регуляторов групп 1 и 2 изгибающим моментом в течение 10 с

Испытания проводят на том же регуляторе, что и испытания крутящим моментом, сборочный узел - в соответствии с рисунком 2.

Испытания проводят в следующей последовательности:

а) на расстоянии 40 DN от центра регулятора в течение 10 с прилагают силу, необходимую для получения изгибающего момента для регуляторов групп 1 или 2 и приведенную в таблице 3, учитывая при этом массу трубы;

б) снимают приложенную нагрузку и визуально проверяют сборочный узел на наличие остаточной деформации, затем испытывают сборочный узел на внешнюю герметичность по 8.3.2, утечки не должны превышать значений, приведенных в таблице 2;

в) если оси входного и выходного отверстий не совпадают, испытания должны быть повторены с перевернутыми соединениями.

8.4.4.2 Испытания регуляторов группы 1 изгибающим моментом в течение 900 с

Испытания проводят в следующей последовательности:

d - внешний диаметр трубы; 1 - труба 1; 2 - труба 2; 3 - испытуемый регулятор

Рисунок 2 - Сборочный узел для испытаний изгибающим моментом

а) испытания проводят на том же регуляторе, что и для испытания крутящим моментом, сборочный узел - в соответствии с рисунком 2;

б) на расстоянии 40 DN от центра регулятора (как показано на рисунке 2) в течение 900 с к трубе 2 прилагают силу, необходимую для создания требуемого изгибающего момента для регуляторов группы 1 и приведенную в таблице 3, учитывая при этом массу трубы;

в) с приложенной силой необходимо проверить сборочный узел на внешнюю герметичность по 8.3.2, утечки не должны превышать значений, приведенных в таблице 2.

8.5 Продолжительность службы

8.5.1 Эластичные материалы

8.5.1.1 Общие требования

Испытывают законченные узлы или детали законченного узла.

8.5.1.2 Стойкость к смазочным материалам

Испытание проводят по ГОСТ 9.030 (метод А) путем определения изменения массы испытуемого образца после погружения предварительно взвешенных деталей на (168 ± 2) ч в масло СЖР-2 при максимальной рабочей температуре.

Относительное изменение массы испытуемого образца ∆m, %, вычисляют по формуле

где т₁- начальная масса испытуемого образца в воздухе, г;

m₃ - масса испытуемого образца в воздухе после погружения, г.

8.5.1.3 Стойкость к газу

Испытания проводят в соответствии с ГОСТ 9.030, используя гравиметрический метод и метод определения массы испытуемых образцов после воздействия жидких углеводородных газов. Испытания проводят в следующей последовательности:

а) взвешенные испытуемые образцы деталей из неметаллических материалов погрузить в сосуд с жидким пентаном на (72 ± 2) ч при температуре (23 ± 2) °С, так чтобы они полностью были покрыты пентаном, не касались друг друга и стенок сосуда;

б) извлечь испытуемые образцы деталей и поместить их в сушильный шкаф, выдержать (168 ± 2) ч при температуре (40 ± 2) °С и атмосферном давлении, затем образцы взвешивают;

в) относительное изменение массы ∆m, %, вычисляют по формуле

где т₁- масса испытуемого образца в воздухе до погружения в пентан, г;

m₅ - масса испытуемого образца в воздухе после сушки, г.

8.5.2 Маркировка

Стойкость маркировки (5.1) испытывают по ГОСТ МЭК 730-1, приложение А.

8.5.3 Испытания царапанием

Поверхность Б устройства для испытания царапаньем (рисунок 3) плотно прижать к окрашенной поверхности.

Провести зафиксированным стальным шариком диаметром 1 мм по поверхности со скоростью от 30 до 40 мм/с, с усилием контакта 10 Н.

Повторить испытание царапанием после испытания на влагостойкость.

8.5.4 Испытание на влагостойкость

Регулятор помещают в климатическую камеру при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности более 95 % на 48 ч.

Удалить регулятор из климатической камеры и осмотреть его невооруженным глазом на наличие признаков коррозии. Отслоения или вспучивания покрытия на поверхности не допускаются.

Регулятор выдержать в течение 24 ч при окружающей температуре по 8.1.1, затем повторить осмотр.