При укладке СФБ-смеси при температуре воздуха до минус 25 °С следует использовать добавку марки ЦМИД-4М.

8.2.13 При использовании автобетоносмесителя в него загружают предварительно подготовленную сухую смесь по В.2.12. Затем вводят при вращающемся барабане регламентированное количество стальной фибры и предварительно активированной воды с добавкой. Производят медленное перемешивание смеси в процессе ее перевозки к месту укладки. Окончательное приготовление смеси, готовой к употреблению, производят не ранее чем за 5 мин до ее выгрузки.

Активация воды затворения сохраняется в течение 36 ч, поэтому приготовленный клей ЦКК возможно вводить в сухую смесь непосредственно на месте укладки бетона. При этом приготовленную суспензию ЦКК перевозят в отдельной емкости объемом не более 200 дм³. Далее производят операции приготовления и укладки смеси в опалубку по В.2.12.

8.2.14 Для ускорения твердения смеси режим тепловлажностной обработки плит должен соответствовать требованиям [4] с учетом указанных ниже рекомендаций.

Предварительное выдерживание плиты до начала тепловой обработки должно быть не менее 4 ч при температуре бетона 20 °С; скорость подъема температуры бетона в начале пропаривания - не более 10 °С/ч; максимальная температура бетона в период изотермического прогрева - не более 40 °С; скорость снижения температуры бетона - не более 10 °С; разность температуры поверхности бетона конструкции и окружающего воздуха при укладке гидроизоляции и резиноасфальтобетона на основе материалов БИТРЭК - не более 20 °С.

8.2.15 Рекомендуемый режим тепловлажностной обработки плиты принимают по специальному регламенту.

В технологическом регламенте на опалубочные и бетонные работы по плите следует отразить:

- места установки средств измерения и периодичность контроля температуры фибробетона в период выдерживания;

- сроки распалубки с учетом температуры окружающей среды.

В.2.16 Загружение плиты с покрытием временной вертикальной автомобильной нагрузкой разрешается производить при прочности бетона на сжатие не менее 75 % проектной марки бетона.

В.2.17 Материалы БИТРЭК применяют в соответствии со строительными нормами и правилами по своему назначению и маркам в процессе установки плит при устройстве пролетного строения автодорожных мостов. Физико-механические характеристики резиноасфальтобетонных смесей на вяжущем БИТРЭК должны соответствовать требованиям приложения Б, таблица Б.3.

Температура нагрева готового к применению материала БИТРЭК не должна превышать 190 °С.

В.2.18 Приемку сталефибробетонной плиты с покрытием на основе материалов БИТРЭК проводят по специальной программе испытаний, разработанной научно-исследовательским институтом - организацией по научному сопровождению строительства.

В.2.19 Роторно-пульсационный аппарат (РПА)

РПА предназначен для приготовления высокодиспергированных, гомогенизированных жидких эмульсий и суспензий, в частности активированной воды затворения с добавками типа «ЦМИД». Номинальная производительность аппарата для строительных материалов 1,5-10 м³/ч.

Технические характеристики РПА представлены в таблице В.11.

Таблица В.11 - Технические характеристики РПА

Давление на входе в аппарат от 0,05 до 0,5 кгс/см². Внешняя утечка растворной жидкости через торцевое уплотнение - не более 0,05 дм³/ч. Средний ресурс до капитального ремонта - 5 лет.

Конструкция РПА

Роторно-пульсационный аппарат типа РПА является горизонтальным моноблоком, состоящим из рабочей части и асинхронного электродвигателя, установленных на раме.

РПА имеет кожух, защищающий электродвигатель от брызг при обмывке аппарата и помещения, в частности пола, из брандспойта. Коробка выходов электродвигателя находится внутри кожуха.

Особенности и преимущества РПА

РПА за счет особой конструкции рабочих органов совмещает в себе одновременно:

- диспергитор - тонкое измельчение компонентов, приготовление эмульсий и суспензий;

- гомогенизатор - получение и стабилизация однородного состава высокой дисперсности;

- насос - перекачивание готового продукта без дополнительного насоса.

Аппарат является энергосберегающим звеном любого технологического процесса за счет совмещения функций различных изделий и сокращения технологического цикла.

В.2.20 Подбор состава СФБ

Получение СФБ данными свойствами обеспечивается за счет плотной упаковки его компонентов. Определение состава СФБ следует проводить в два этапа:

1 - вначале определяют состав исходного мелкозернистого бетона по одной из существующих методик подбора в соответствии с ГОСТ 27006.

2 - затем корректируют состав исходного бетона и определяют оптимальный состав СФБ с учетом влияния фибр на соотношение компонентов.

Методика подбора оптимального состава СФБ сводится к следующим операциям:

- определяют характеристики песка по ГОСТ 8735: модуль крупности М_кр, плотность ρ_п, пустотность α_п, удельную поверхность песка S_п.

Вычисляют водоцементное отношение В/Ц:

(В.4)

где А - коэффициент, равный 0,8 для высококачественных материалов, 0,75 - для материалов среднего качества, 0,65 - для цемента низких марок и мелкого песка;

R_ц - активность цемента, МПа.

По графику на рисунке В.9 в зависимости от заданной жесткости СФБ, параметров армирования μ_f и геометрических СФБ определяют необходимую жесткость исходной бетонной смеси, а затем для нее находят цементно-песчаное отношение Ц/П при рассчитанном В/Ц.

1, 2, 3, 4 - отношение длины фибры к диаметру фибры соответственно 50, 75, 100, 125

Примечание - Соотношение удобоукладываемости сталефибробетона и бетоно-матрицы в показателях жесткости Ж1-Ж3 (5-20 с) и подвижности П1 (1-4 см) для различных μ (см. ГОСТ 7473)

5, 6, 7, 8 - цементно-песчаное отношение соответственно 1:1, 1:2, 1:3, 1:4

Рисунок В.9 - График выбора соотношения «цемент - песок» в сталефибробетонных смесях для подвижности 1-4 см и жесткости 5-20 с

Рисунок В.10 - График определения оптимальной толщины пленки цементного теста на поверхности заполнителей исходного бетона-матрицы при цементно-песчаном отношении 1 - 1:2; 2 - 1:3; 3 - 1:4; 4 - 1:5

Объем цементного теста, необходимый для формирования оптимальной структуры СФБ в расчете на 1 кг заполнения, вычисляют по формуле

(B.5)

где К_п - коэффициент, учитывающий изменение пустотности песка при введении дисперсной арматуры;

S_ф - удельная поверхность дисперсной арматуры:

(B.6)

где μ_фм - процент армирования фибрами по массе;

l_м, d_м, ρ_м - длина, диаметр и плотность фибр соответственно;

f - толщина пленки цементного теста на поверхности заполнителей, определяемая по графику на рисунке В.10 в зависимости от рассчитанного В/Ц и Ц/П для исходного мелкозернистого бетона.

Цементно-песчаное отношение Ц:П, откорректированное с учетом цементно-дисперсной арматуры, определяют по формуле

(B.7)

где ρ_цт - плотность цементного теста.

Расход материалов на 1 м³ сталефибробетона рассчитывают следующим образом:

(В.8)

Ц = П (Ц:П);

В = Ц·В / Ц;

Ф = μ_фм·(Ц + П).

На пробных затворениях определяют удобоукладываемость рассчитанной сталефибробетонной смеси и ее соответствие требуемой. При необходимости вносят соответствующие коррективы. Следует также использовать ориентировочные составы фибробетона, изложенные в В.2.6.

Дозировка комплексного модификатора ЦМИД-4 (тонкодисперсный порошок светло-серого цвета) должна составлять от 2,00 % (при активации воды затворения) до 5,50 % массы цемента в расчете на сухое вещество добавки. Количество вводимой добавки следует уточнять опытным (лабораторным) путем с учетом технических характеристик компонентов сталефибробетонной смеси. При этом в зависимости от расхода добавки ЦМИД-4 уменьшают расход цемента.

В.2.21 Указания по технологии применения сухих смесей для стыков и соединений сборных плит:

- сталефибробетонные смеси для омоноличивания стыков и соединений сборных плит проезжей части сталежелезобетонных пролетных строений мостов следует применять в сложных условиях, на удаленных объектах строительства, при коротких перерывах движения по мосту, в условиях пониженных положительных температур твердения, а также при необходимости получения гарантированного качества сталефибробетона;

- сохраняемость («живучесть») сталефибробетонной смеси при температуре 20 °С составляет 40-60 мин, что требует хорошо организованной скоростной технологии омоноличивания стыков и соединений сборных плит проезжей части;

- для увеличения адгезии в контактной зоне между сталефибробетоном омоноличивания стыков и бетоном сборной плиты проезжей части следует использовать клей - праймер, который входит в комплект поставки сухой смеси;

- требования к технологии омоноличивания стыков и соединений плит проезжей части с использованием сталефибробетоной смеси РМ-26 приведены в приложении Г.

В.2.22 Эффективность применения расчетов плит автодорожных сталежелезобетонных пролетных строений по деформационной модели по сравнению с расчетом по [2] определяют по увеличению предельных изгибающих моментов в сечении плиты из СФБ с комбинированным армированием по сравнению с плитой из обычного бетона (см. таблицу В. 12).

Таблица В.12 - Предельные изгибающие моменты МП·м в центральном сечении плиты толщиной 250 мм, выполненной из СФБ класса В50, расходом фибры 100 кг/м³, с активацией воды с добавкой ЦМИД-4 (2 % от расхода цемента)

Приложение Г
(обязательное)

Требования к технологии омоноличивания стыков и соединений плит проезжей части с использованием сталефибробетонной смеси РМ-26

Г.1 Омоноличивание стыков плит проезжей части при пониженных температурах производства работ в связи с возможной необходимостью дополнительного сокращения сроков твердения сталефибробетона требует применения дополнительного обогрева. При этом следует применить обогрев как сухой бетонной смеси, так и воды, и короткий по времени последующий обогрев стыков из сталефибробетона.

При обогреве уложенной встык сталефибробетонной смеси следует применять:

- внешний обогрев стыка со стороны верхней поверхности сборной плиты с использованием воздушных теплогенераторов, установленных в тепляке;

- внешний обогрев стыка со стороны нижней поверхности плиты (балок) плоскими электронагревателями-щитами;

- внутренний обогрев стыка с уложенной смесью электропроводами.

Тепляк должен иметь ограждающие конструкции по длине и ширине, на 1,5 м превышающие соответствующие размеры обогреваемого участка стыка с учетом необходимого места для складирования мешков с материалом, емкости для воды, бетоносмесителя и теплогенераторов. Высота тепляка должна быть не более 1,8 м. Мощность теплогенераторов тепляка должна обеспечивать температуру воздуха в тепляке на уровне бетона не ниже плюс 30 °С.

Электропровода для обогрева внутреннего объема стыка омоноличивания должны быть закреплены на выпусках арматуры до начала бетонирования и подключены к трансформатору.

Плоские электронагреватели-щиты должны быть установлены на нижних горизонтальных поверхностях плит с «заходом» за зону омоноличивания стыка.

Для ухода за бетоном следует использовать влагозащитные покрытия, например из полимерной пленки толщиной не менее 100 мк или прорезиненной ткани.

Для приготовления сталефибробетонной смеси следует использовать бетоносмесительные установки преимущественно принудительного действия с объемом смесителя, обеспечивающего заданную скорость укладки смеси встык.

В случае установки бетоносмесителя за пределами тепляка-оболочки доставка бетонной смеси от бетоносмесителя до места укладки должна производиться средствами малой механизации.