при трассовом нанесении - через каждые 500 м, а также в местах, вызывающих сомнение;
при заводском или базовом нанесении - на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.
Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается самостоятельно, а только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником.
6.2.7 Прочность при ударе защитного покрытия контролируют по методике приложения А в заводских и базовых условиях на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовых условиях - в местах, вызывающих сомнение.
6.2.8 Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями пункта 17 таблицы 2 и пункта 9 таблицы 3. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.
В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
6.2.9 Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.
6.2.10 Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации (приложение Г) на соответствие нормам таблиц 2 и 3. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.
6.2.11 На деталях трубопровода, указанных в 4.6, состояние защитного покрытия по сплошности контролируют на всей поверхности защитного покрытия этих деталей по 6.2.8.
6.2.12 Контроль защитных покрытий трубопровода в условиях эксплуатации должен выполняться при комплексном обследовании интегральными и локальными методами их оценки.
6.2.12.1 Интегральная оценка защитных покрытий трубопровода должна выполняться на основании данных о силе тока установок катодной защиты и распределения потенциалов вдоль трубопровода, а также выборочно методом катодной поляризации.
6.2.12.2 Локальная оценка состояния защитных покрытий трубопровода должна производиться выборочно (согласно НД) осмотром изоляции в шурфах по результатам:
измерений потенциала методом выносного электрода сравнения и/или обследования искателем повреждений изоляции;
измерений продольного или поперечного градиентов потенциалов в грунте с прерыванием или без прерывания тока установок катодной защиты;
обследования участка трубопровода приборами внутритрубной дефектоскопии.
Допускается применение других методов для определения месторасположения, размеров и характера дефектов в защитном покрытии трубопровода по НД.
Все обнаруженные повреждения защитного покрытия должны быть устранены согласно НД и учтены в эксплуатационной документации с указанием места расположения дефекта на трубопроводе с погрешностью не более 1 м.
6.3 Требования к контролю защитных покрытий трубопроводов при надземной прокладке
6.3.1 При контроле металлических покрытий проверяют:
сплошность - визуально;
толщину - по 6.2.5;
адгезию - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение, по НД.
6.3.2 При контроле лакокрасочных и стеклоэмалевых покрытий проверяют:
состояние поверхности - визуально по 6.2.3;
толщину - по 6.2.5;
сплошность - по 6.2.8;
адгезию лакокрасочных покрытий - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение, по ГОСТ 15140.
6.3.3 При контроле покрытий из консистентных смазок проверяют:
сплошность - визуально;
толщину - по 6.2.5.
6.4 Требования к контролю электрохимической защиты
6.4.1 При контроле установок электрохимической защиты проводят:
измерение силы тока и напряжения на выходе станций катодной защиты (по встроенным приборам или внешними приборами, подсоединяемыми к измерительным клеммам);
снятие показаний прибора оценки суммарного времени работы под нагрузкой катодной станции в заданном режиме и/или счетчика электроэнергии;
измерение среднечасовой силы тока дренажа и защитных потенциалов в точке дренажа в период минимальной и максимальной нагрузок источника блуждающих токов в соответствии с НД;
измерение силы тока протекторной установки;
измерение защитных потенциалов в точках дренажа установок катодной и протекторной защиты;
определение скорости коррозии трубопровода при катодной поляризации по НД.
Результаты контроля электрохимической защиты заносят в полевой журнал непосредственно на месте либо используют телеконтроль и компьютерные средства для обработки измерений.
6.4.2 Измерения защитных потенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах следует проводить не реже двух раз в год относительно неполяризующегося электрода сравнения прибором (типа 43313.1) с входным сопротивлением не менее 10 МОм.
Эти измерения проводят один раз в год:
если проводится дистанционный контроль установок электрохимической защиты;
если проводится контроль защитного потенциала не реже одного раза в три месяца в отдельных наиболее коррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных между установками электрохимической защиты;
если период положительных среднесуточных температур окружающего воздуха менее 150 дней в году.
6.4.3 На коррозионно-опасных участках трубопроводов (в том числе при длине защитной зоны менее 3 км) и участках, имеющих минимальные (по абсолютной величине) значения защитных потенциалов, дополнительные измерения защитных потенциалов должны проводиться с помощью выносного электрода сравнения, в том числе с использованием метода отключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД) не менее одного раза в 3 года, в период максимального увлажнения грунта, а также дополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной защиты и при изменениях, связанных с развитием системы электрохимической защиты, источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.
На строящихся трубопроводах эти измерения осуществляют по всей их протяженности, а на ремонтируемых - по всей длине ремонтируемых участков.
6.4.4 Измерение поляризационного потенциала на трубопроводах производят по ГОСТ 9.602. Специальные контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться в точках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах по требованиям соответствующих НД.
Допускается применение других способов измерения поляризационного потенциала по соответствующим НД.
6.4.5 Защищенность трубопроводов оценивают по протяженности и по времени, а также интегрально по произведению защищенности по протяженности на защищенность по времени.
Защищенность по протяженности определяют ежегодно, как отношение длины участков, имеющих защитные потенциалы не менее требуемых значений, к общей длине данного трубопровода.
Защищенность по времени определяют ежеквартально, как отношение суммарного времени нормальной работы в установленном режиме всех средств защиты за отчетный период к длительности отчетного периода, умноженного на количество средств защиты данного участка.
При этом выделяются участки, имеющие потенциалы ниже минимальных и выше максимальных защитных значений, установки катодной защиты, простой которых более указанного в 5.2, проводится анализ отказов элементов электрохимической защиты и в соответствии с результатами комплексного обследования составляется прогноз коррозионного состояния трубопровода по НД.
6.4.6 Проверку работы установок электрохимической защиты следует осуществлять в соответствии с НД на конкретные виды трубопроводов с периодичностью:
два раза в год - на установках электрохимической защиты, обеспеченных дистанционным контролем, и установках протекторной защиты;
два раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем;
четыре раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не обеспеченных дистанционным контролем, в зоне блуждающих токов.
6.4.7 На участках трубопровода, проложенного в грунтах с высокой коррозионной агрессивностью, а также при наличии коррозионных поражений глубиной более 15 % толщины стенки средства электрохимической защиты рекомендуется обеспечивать дистанционным контролем.
6.5 При комплексном обследовании противокоррозионной защиты трубопроводов должно быть определено состояние изоляционного покрытия (сопротивление изоляции, места нарушения ее сплошности, изменение физико-механических свойств за время эксплуатации и др.), степень электрохимической защиты (наличие защитного потенциала на всей поверхности трубопровода) и коррозионное состояние трубопровода (по результатам электрометрии, шурфовки, приборами внутритрубной дефектоскопии или другими методами) по НД.
6.6 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения их коррозионного состояния и состояния противокоррозионной защиты должно проводиться на участках высокой коррозионной опасности не реже одного раза в 5 лет, а на остальных участках - не реже одного раза в 10 лет в соответствии с НД.
На трубопроводах, оборудованных камерами приема - запуска приборов внутритрубной дефектоскопии, оценка их коррозионного состояния должна проводиться с периодичностью, устанавливаемой НД на данный вид трубопровода.
6.7 Документация по контролю состояния электрохимической защиты и защитного покрытия подлежит хранению в течение всего периода эксплуатации трубопровода.
6.8 Контроль за выполнением мероприятий по ограничению токов утечки с рельсовой цепи электрифицированного железнодорожного транспорта осуществляется по ГОСТ 9.602.
7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1 До начала выполнения работ по комплексной защите сооружений от коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающими безопасность работающих.
7.2 При осуществлении работ по комплексной защите сооружений от коррозии следует выполнять требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.
7.3 К выполнению работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по ГОСТ 12.0.004.
7.4 Рабочих следует обеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями согласно ГОСТ 12.4.011.
7.5 При электромонтажных и электроизмерительных работах по электрохимической защите трубопроводов должны соблюдаться Правила технической эксплуатации [1].
7.6 При проведении работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии на рабочих местах должны обеспечиваться требования:
по шуму - в соответствии с ГОСТ 12.1.008;
по вибрации - в соответствии с ГОСТ 12.1.012;
содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.
7.7 Строительно-монтажные работы по ремонту средств электрохимической защиты магистральных трубопроводов, заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения организации, эксплуатирующей их.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ
А.1 Средства контроля и вспомогательные устройства
А.1.1 Ударное приспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке А.1.
1 - основание; 2 - уровень (индикатор горизонтальности); 3 - направляющая; 4 - винты-ножки;
5 - труба с испытуемым покрытием; 6 - стальной боек; 7 - груз; 8 - утяжелитель; 9 - винт-рукоятка
Рисунок А.1 - Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе
Основание 1 - стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикатором горизонтальности) 2 для установки ее в горизонтальном положении на трубе с испытуемым покрытием 5 и винтами-ножками 4 размером М5х50 мм с расстоянием между ними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любого диаметра.
Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальная труба, закрепленная под прямым углом к основанию, высотой 700 мм, внутренним диаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600х5 мм.
Свободно падающий груз 7 с постоянной массой, равной (3±0,001) кг, включает в себя:
- стальной стакан наружным диаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;
- стальной боек 6 сферической формы твердостью НRС 60, радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана.
Масса свободно падающего груза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 8 массой 0,25 кг.
А.1.2 Искровой дефектоскоп типа ДЭП-1.
А.2 Подготовка к проведению контроля
А.2.1 Измерения проводят на 2 % труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение. В точках проведения испытаний на ударную прочность предварительно определяют сплошность покрытия искровым дефектоскопом.
А.2.2 Ударное приспособление устанавливают на поверхности покрытия в точках проведения испытания с помощью винтов-ножек 4 и уровня 2.
А.3 Порядок контроля
А.3.1 Свободно падающий груз поднимают на высоту , см, определяемую по формуле
