---

1, 2 - труба; 3 - испытуемое многофункциональное регулирующее устройство

Рисунок 4 - Схема испытания на изгиб

После снятия нагрузки проверяют отсутствие деформаций (визуально), а также герметичность газового тракта по 4.2.2.1, перечисление а) и герметичность клапана по 4.2.3.

Если входной и выходной патрубки многофункционального регулирующего устройства не имеют общей оси, присоединения меняют местами и испытание повторяют.

4.3.3.2 Дополнительное испытание на изгиб многофункциональных регулирующих устройств группы 1

Испытание выполняют при соблюдении следующих условий:

а) испытанию подвергают то же устройство, которое испытывали на кручение;

б) силу F, необходимую для создания изгибающего момента, указанного в таблице 3 для времени приложения нагрузки 900 с, с учетом массы трубы прилагают на расстоянии, равном 40 DN от центра устройства в соответствии с рисунком 4.

Не снимая нагрузки, визуально проверяют отсутствие деформаций, а также герметичность клапана по 4.2.3.

После снятия нагрузки проверяют герметичность газового тракта по 4.2.2.1, перечисление а).

Если входной и выходной патрубки многофункционального регулирующего устройства не имеют общей оси, присоединения меняют местами и испытание повторяют.

4.4 Номинальный расход газа

4.4.1 Испытательный стенд

Испытание выполняют с помощью испытательного стенда (далее - стенд), схема которого показана на рисунке 5. Погрешность измерения не должна превышать ±2 %.

4.4.2 Проведение испытания

Во время измерения расхода газа все клапаны многофункционального регулирующего устройства должны быть открыты. При постоянном давлении на входном соединении расход воздуха регулируют так, чтобы обеспечить перепад давления, указанный изготовителем. Регулятор давления (при наличии) отключают.

Измеренный расход приводят к стандартным условиям по формуле

₍₂₎

где q_n - приведенный расход воздуха, м³/ч;

q - измеренный расход воздуха, м³/ч;

р_а - атмосферное давление, Па;

р - испытательное давление, Па;

t - температура воздуха, °С.

1, 7 - регулирующий клапан; 2 - регулятор входного давления; 3, 6 - манометры; 4 - испытуемое многофункциональное регулирующее устройство; 5 - дифференциальный манометр; 8 - расходомер; 9 - точка измерения температуры

Рисунок 5 - Схема стенда для измерения расхода газа

4.5 Надежность

4.5.1 Надежность неметаллических материалов

4.5.1.1 Общие положения

Испытаниям подвергают целые детали.

4.5.1.2 Маслостойкость

Испытание на маслостойкость выполняют по ГОСТ 9.030 (метод А).

При этом определяют изменение массы предварительно взвешенных деталей после погружения их на 168 ч с допускаемым предельным отклонением минус 2 ч в стандартное масло СЖР-2 при максимальной рабочей температуре.

4.5.1.3 Газостойкость

Стойкость неметаллических деталей к воздействию углеводородных газов проверяют следующим образом:

- взвешенные детали из неметаллических материалов погружают в жидкий пентан на (72±2) ч при температуре (23±2) °С так, чтобы они были полностью покрыты жидкостью;

- детали извлекают из пентана, помещают их в сушильный шкаф и выдерживают (168±2) ч при температуре (40 ± 2) °С и атмосферном давлении;

- детали вновь взвешивают.

Изменение массы деталей Dm, г, вычисляют по формуле

₍₃₎

где m₂ - масса деталей, извлеченных из сушильного шкафа, г;

m₁ - масса деталей до погружения в пентан, г.

4.5.2 Определение прочности лакокрасочного покрытия

Механическую прочность лакокрасочного покрытия определяют с помощью приспособления в соответствии с рисунком 6. Жестко закрепленным стальным шариком диаметром 1 мм проводят вдоль испытуемой поверхности со скоростью от 30 до 40 мм/с с силой контакта 10 Н.

Испытание повторяют после испытания на влагостойкость.

1 - пружина с усилием 10 Н; 2 - корпус; 3 - сигнальная лампа; 4, 5 - батарейки; 6 - зажим; 7 - рабочая точка (стальной шарик Æ 1 мм)

Рисунок 6 - Приспособление для проверки механической прочности

4.5.3 Испытание на влагостойкость

Многофункциональное регулирующее устройство помещают в камеру температурой 40 °С и относительной влажностью более 95 % на 48 ч. Затем устройство извлекают из камеры и визуально определяют отсутствие признаков коррозии, вспучивания или образования пузырей на лакокрасочном покрытии. Затем устройство выдерживают 24 ч при температуре окружающей среды и повторно проводят внешний осмотр.

4.6 Устройства регулировки, управления и защиты

4.6.1 Устройство ручного управления

4.6.1.1 Крутящий момент и усилие нажатия ручки управления

4.6.1.1.1 Крутящий момент

Крутящий момент ручки управления измеряют с помощью динамометрического ключа, имеющего погрешность измерения ±10 % крутящего момента, указанного в таблице 4. Проверяют соответствие требованиям 3.6.2.2.

Открывающие и закрывающие движения выполняют с постоянной угловой скоростью приблизительно 1,5 рад/с.

4.6.1.1.2 Усилие нажатия ручки управления

Усилие нажатия ручки управления измеряют с помощью динамометра, имеющего погрешность измерения ±10 % измеренной величины.

Проверяют соответствие требованиям 3.6.2.2.

4.6.1.2 Герметичность газового тракта устройства ручного управления

Испытание выполняют в направлении движения газа в соответствии с 4.2.1.

4.6.1.3 Надежность

4.6.1.3.1 Термостойкость

Два устройства ручного управления (одно в открытом, а второе в закрытом положении) подвергают испытаниям на термостойкость, выдерживая их:

а) 48 ч при 0 °С или при минимальной рабочей температуре, указанной изготовителем, если она ниже;

б) 48 ч при 60 °С или при максимальной рабочей температуре, указанной изготовителем, если она выше.

После этих испытаний при температуре окружающей среды однократно измеряют крутящий момент ручки управления.

4.6.1.3.2 Цикличность

4.6.1.3.2.1 Устройства ручного управления должны быть подвергнуты испытаниям на цикличность: 5000 циклов, 10000 циклов или 40000 циклов (см. 3.6.2.1), - при условиях, указанных в нормативных документах изготовителя.

4.6.1.3.2.2 Частота выполнения циклов (число циклов в минуту) должна быть указана изготовителем. Цикл начинают из исходного положения, соответствующего закрытому положению устройства ручного управления. Запорный элемент устройства ручного управления перемещают в полностью открытое положение, а затем снова в закрытое положение.

4.6.1.3.2.3 При проведении испытаний на цикличность должны быть соблюдены следующие условия:

- прилагаемый крутящий момент не должен превышать 130 % крутящего момента, указанного изготовителем;

- 50 % циклов выполняют при максимальной рабочей температуре, указанной изготовителем;

- 50 % циклов выполняют при (20±5) °С.

4.6.2 Термоэлектрическое устройство контроля пламени

4.6.2.1 Блокировки

Проверяют соответствие требованиям 3.6.3.1. Каждое испытание повторяют пять раз.

4.6.2.1.2 Блокировка розжига

Проверяют, чтобы розжиг запальной горелки был возможен только при открытом проходе газа к запальной горелке и закрытом проходе газа к основной горелке. При открытом проходе газа к основной горелке розжиг запальной горелки должен быть невозможен.

4.6.2.1.3 Блокировка повторного розжига

Нажимают кнопку устройства контроля пламени и удерживают ее в нажатом положении. Клапан устройства контроля пламени открывают с помощью любого подходящего источника постоянного тока (электромагнит и магнитная пробка замкнуты). В этом состоянии попытка повторного розжига запальной горелки (или основной горелки) должна быть невозможной.

4.6.2.2 Применение вспомогательной энергии

Измеряют время подачи вспомогательной энергии для открытия клапана устройства контроля пламени при розжиге запальной (основной) горелки.

Испытание повторяют пять раз.

4.6.2.3 Определение силы тока размыкания магнитной пробки

4.6.2.3.1 Общие положения

Устройство контроля пламени в соответствии с рисунком 7 подключают к источнику постоянного тока напряжением 2 В, который моделирует термопару.

1 - испытуемое устройство контроля пламени; 2 - реостат; 3 - миллиамперметр; 4 - источник постоянного тока

Рисунок 7 - Электрическая схема для измерения эдс

Колебание напряжения постоянного тока не должно превышать ±2 %.

Реостат должен обеспечивать регулирование силы тока от 30 до 1500 мА.

Для измерения силы тока используют миллиамперметр диапазоном измерения от 30 до 1500 мА и ценой деления не более 1,0 мА в интервале от 50 до 300 мА.

4.6.2.3.2 Проведение испытания

Испытание проводят в последовательности:

а) многофункциональное регулирующее устройство переводят в положение розжига, когда клапан устройства контроля пламени удерживают открытым нажатием кнопки или поворотом ручки управления (магнитная пробка при этом прижата к электромагниту);

б) на электромагнит подают ток, силу которого постепенно увеличивают со скоростью не более 30 мА/с, пока значение силы тока не превысит в три раза максимальное значение ЭДС, указанное изготовителем;

в) отпускают кнопку, клапан устройства контроля пламени должен оставаться полностью открытым (магнитная пробка удерживается электромагнитом);

г) силу тока увеличивают не менее чем до 1500 мА и выдерживают 60 с;

д) силу тока постепенно уменьшают приблизительно до 300 % максимальной ЭДС, указанной изготовителем;

е) силу тока постепенно уменьшают со скоростью не более 10 мА/с до момента закрытия клапана устройства контроля пламени, то есть до момента отлипания магнитной пробки от электромагнита;

ж) измеряют силу тока в момент закрытия клапана.

Испытание повторяют десять раз. За окончательный результат принимают среднеарифметическое результатов десяти последовательно выполненных измерений.

4.6.2.4 Герметичность клапана устройства контроля пламени

4.6.2.4.1 Герметичность клапана устройства контроля пламени в закрытом положении

Клапан устройства контроля пламени (далее - клапан), соединенного с устройством для измерения герметичности, находится в закрытом положении. На входное соединение многофункционального регулирующего устройства подают воздух давлением, указанным в 4.2.1.

Измеряют утечку и приводят ее к стандартным условиям (см. 4.1.1).

Если устройство контроля пламени имеет более одного клапана, испытание повторяют с каждым клапаном, находящимся в закрытом положении, все другие клапаны при этом должны быть полностью открыты.

4.6.2.4.2 Герметичность клапана в положении розжига

Для многофункциональных регулирующих устройств, имеющих канал запальной горелки, этот канал блокируют и на входное соединение устройства подают воздух давлением, указанным в 4.2.1. Измеряют утечку и приводят ее к стандартным условиям (см. 4.1.1). Проверяют выполнение требований 3.6.3.4.

4.6.2.4.3 Герметичность клапана в закрытом положении при максимальной и минимальной температурах окружающей среды

Выполняют испытание 4.6.2.4.1 при максимальной и минимальной температурах окружающей среды.

Герметичность клапана проверяют после того, как установилось тепловое равновесие.

4.6.2.5 Надежность устройства контроля пламени

4.6.2.5.1 Термостойкость

Устройство контроля пламени в закрытом положении подвергают испытаниям на термостойкость, выдерживая его:

а) 48 ч при 0 °С или при минимальной рабочей температуре, указанной изготовителем, если она ниже;

б) 48 ч при 60 °С или при максимальной рабочей температуре, указанной изготовителем, если она выше.

После этих испытаний при температуре окружающей среды проверяют выполнение требований 3.6.3.5.

4.6.2.5.2 Цикличность

Многофункциональное регулирующее устройство устанавливают согласно руководству по эксплуатации в камеру с регулируемой температурой.

На входное соединение подают воздух с номинальным расходом и максимальным рабочим давлением.

Прилагаемый крутящий момент или усилие нажатия ручки управления в течение испытания на цикличность составляет от 130 % до 150 % крутящего момента или усилия нажатия ручки управления, указанного в нормативных документах изготовителя.

Если устройство контроля пламени управляется кнопкой, в течение всего периода испытаний прилагаемое усилие нажатия кнопки должно оставаться постоянным и направленным по оси движения кнопки со скоростью 100 мм/с.

Если устройство контроля пламени управляется поворотной ручкой, то число рабочих циклов не должно превышать 20 в минуту.

Во время испытания на устройство подают ток, сила которого в три раза превышает максимальную ЭДС, указанную изготовителем.

Каждый цикл должен быть выполнен так, чтобы ток не был подведен прежде, чем магнитная пробка клапана сомкнется с электромагнитом.

В зависимости от группы устройства контроля пламени (см. 1.4.2) выполняют:

- для устройства контроля пламени группы 1:

- 10 000 циклов при максимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением минус 5 °С;

- 25 000 циклов при температуре окружающей среды (20±5) °С;

- 5 000 циклов при минимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением плюс 5 °С;

- для устройства контроля пламени группы 2:

- 2 000 циклов при максимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением минус 5 °С;

- 7 000 циклов при температуре окружающей среды (20±5) °С;

- 1 000 циклов при минимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением плюс 5 °С;

- для устройства контроля пламени группы 3:

- 1 000 циклов при максимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением минус 5 °С;

- 3 000 циклов при температуре окружающей среды (20±5) °С;

- 1 000 циклов при минимальной температуре окружающей среды с допустимым отклонением плюс 5 °С.

Работоспособность и правильное функционирование устройства контроля пламени во время испытания на цикличность контролируют, постоянно измеряя давление на выходе или расход газа.