Продолжение таблицы А.2
ГОСТ 30027
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
10 |
Стола — в плоскостях X'OY и X'OZ; салазок — в плоскостях X'OY и YOZ; шпиндельной бабки — в плоскостях X'OZ и YOZ |
Стола —- в плоскости YOZ; салазок — в плоскости X'OZ; шпиндельной бабки — в плоскости X'OY |
Стола — по оси X'; салазок — по оси Y |
Стола — по оси X' — салазок по оси Y (шпиндельной бабки по оси Z); салазок по оси Y — шпиндельной бабки по оси Z |
Шпиндельной бабки по оси Z |
Стола — по оси X'; ■ салазок — по оси Y |
|
11 |
Портала — в плоскостях XOY и XOZ; салазок — в плоскостях XOY и YOZ; шпиндельной бабки — в плоскостях XOZ и YOZ |
Портала — в плоскости YOZ; салазок — в плоскости XOZ; шпиндельной бабки — в плоскости XOY |
. Портала — по оси X; салазок — По оси Y |
Портала по оси X — салазок по оси Y (шпиндельной бабки по оси Z); салазок по оси Y — шпиндельной бабки по оси Z |
|
Портала — по оси X; салазок — по оси Y: |
|
12 |
Консоли — в плоскостях XOZ' и YOZ'; салазок — в плоскостях XOY и YOZ'; шпиндельной бабки —.в плоскостях XOY и YOZ' |
Салазок — в плоскости XOZ'; шпиндельной бабки — в плоскости XOZ'; консоли — в плоскости XOY |
Салазок — по оси X; шпиндельной бабки — по оси Y |
Консоли по оси Z' — салазок по оси X; шпиндельной - бабки — по оси- Y; салазок по беи X — шпиндельной бабки по оси Y ' |
Консоли по оси Z' |
Салазок — по оси X; шпиндельной бабки — по оси Y |
Окончание таблицы А.2
ГОСТ 30027—93
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НОМЕНКЛАТУРЕ ПРОВЕРОК НОРМ ТОЧНОСТИ
ОСНОВНЫХ КОМПОНОВОК СТАНКОВ
Б.1 Номенклатура проверяемых рабочих органов по проверкам 3.9; 3.40; 3.16;.
3.46; 3.49; 3.20, определяемая компоновкой станка, приведена в табл. А.1 и А.2.
Б.2 Проверку 3.17 проводят для направляющих пазов (контрольных кромок) г. указанных в эксплуатационных документах на станок.
Б.З Проверку 3.21 проводят по всем управляемым линейным осям координат.
Б.4 Проверку 3.23 проводят для станков, оснащенных устройствами автоматической смены инструмента.
Б.5 Проверку 3.24 проводят для станков, оснащенных устройствами автоматической смены столов-спутников.
Б.6 Проверка 3.16 ,3.4 7; 3.24 —с использованием образцового стола-спутника либо со всеми входящими в комплект станка столами-спутниками.
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(рекомендуемое)
Проверке точности отработки- круговой траектории
Таблица 26
|
Ширина стола (стола-спутиика), мм |
До 500 |
Св. 500 |
|
|
300 |
500 |
|
|
50 |
80 |
|
Лд |
200 |
зюо |
Примечание — Допускается использовать следующие размеры 2
£>д> -g- min(X ,V,Z), 4д<С0, lmin(X,K,Z),
где X, У, Z — наибольшие перемещения по соответствующим координатным осям,
min (X, У, Z) — наименьшая из всех величин, указанных в скобках.
Отклонение от круговой траектории не должно превышать значений, согласованных с потребителем. Если такие нормы отсутствуют, то отклонения не должны превышать 0,6 допуска круглости поверхности 5 образца-изделия (рисунок 49 и табл. 22 основного текста стандарта) с учетом пересчета допусков в зависимости от размеров (см. приложение Г).
Измерения — с помощью контрольного диска и двухкоординатной измерительной головки (рисунок В,;1; — для станков с вертикальным; шпинделем, рисунок В.2 — для станков с горизонтальным шпинделем). Контрольный диск должен иметь отверстие, наружная и внутренняя цилиндрические поверхности которого являются эталонами окружности.
Двухкоординатная измерительная головка должна иметь удлинитель, позволяющий изменять вылет датчика без изменения положения рабочих органов станка. В комплект средств измерения должен входить двухкоординатный самописец, оснастка для крепления диска и головки, прочая вспомогательная аппаратура в соответствии с руководством изготовителя средств измерений.
На столе станка с вертикальным шпинделем в средней части стола (рисунок В.,1а) устанавливают контрольный диск так, чтобы его ось была перпендикулярна одной из координатных плоскостей. Для станков с отношением перемещений Х:У более 1,6 рекомендуется два исходных положения диска, центры их должны быть расположены на расстоянии Х/2 симметрично относительно средних сечений, рабочей поверхности стола.
Расположение контрольного диска для станков с горизонтальным шпинде- . лем должно соответствовать рисунку В.2а.
В шпинделе станка устанавливают с помощью удлинителя двухкоординатную измерительную головку так, чтобы измерительный наконечник касался внутренней цилиндрической поверхности. Шпиндель зажимают и производят обход по программе внутренней цилиндрической поверхности по и против часовой стрелки. Производят запись траектории с помощью самописца. Регулируя скорость цр- дачи, производят отладку и контроль работы приводов по дополнительным инструкциям.
Подбирают скорость подачи S, так, чтобы отклонение от круговой траектории было наименьшим. Перемещением частей станка изменяют положение измерительной головки так, чтобы ее измерительный наконечник касался наружной цилиндрической поверхности контрольного диска. После этого среднее положение рабочих органов станков в течение всей проверки не должно изменяться. Производят обход диска по программе по и против часовой стрелки со скоростью подачи SiwSj 1/ 2“-, при этом S2 должна быть близка к скорости пода- чи, используемой при обработке образца-изделия. При обходе контура произво- .дят запись отклонений как указано выше. : ,
Переставляют контрольный диск на высоту Ля (см. выше) и замеряют удлинитель так, чтобы измерительная головка касалась> наружной цилиндрической (поверхности контрольного диска при неизменном положении шпиндельной ГОЛОВ-; ки. Повторяют обход диска и запись как указано выше. : ' I
I Измерения производят во всех координатных плоскостях (рисунки В.16, ІВ.26). ■ '■ і
По виду графиков допускается производить оценку отдельных элементарных .погрешностей.
Рисунок В.З
Т) Зона нечувствительности
Зона нечувствительности определяется по величине ступени Д на графике в точках смены знака скорости (рисунок В.За). При использовании компенсации зоны нечувствительности на графике будет оставаться местная погрешность (рисунок В.Зб).
Точность позиционирования
В случае разных накопленных ошибок по двум осям координат круговая траектория превращается в элиптическую. Методика оценки ошибки содержится в руководстве к средствам измерения.
Геометрические погрешности
В случае разных накопленных ошибок по осям координат отклонение от
перпендикулярности двух перемещений вызывает наклон оси эллипса (рисунок В.4). Методика оценки отклонения от перпендикулярности содержится в руководстве к средствам измерения.
На рисунке В.4 принята трехбуквенная система обозначения погрешностей, например, ЕАХ, где Е — обозначение погрешности или отклонения,
А — обозначение направления измерения отклонения,
в данном случае это постоянство положения рабочего органа в плоскости У/, задаваемое вращением (Л) вокруг оси X,
X — заданное направление движения рабочего органа (номинальное направление).
—
EYY EZX EXY EZY ( EXZ EYZ J
ЕХХ EYY YZZ
точность позиционирования по осям X, Y и Z, соответственно—
— постоянство положения рабочего органа при его перемещении вдоль осей
X, У, Z, измеренное в трехкоординатных плоскостях, начиная с плоскости, перпендикулярной направлению перемещенияECZ EAZ EBZ
ECY
EBY EAY
ЕСХ
ЕВХ
ЕАХ
EAO 1 ЕВО } ECO
отклонения от перпендикулярности направлений перемещений YZ, XZ и XY, соответственно
Результаты комплексной проверки фиксируются и сравниваются с результатами испытаний станка по всему комплексу точностных проверок для накопления статистических данных. По согласованию с заказчиком эти данные могут служить основанием для замены данной проверкой всех или части отдельных проверок настоящего стандарта
.ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(рекомендуемое)
Порядок пересчета допусков в зависимости от размеров
для проверки точности отработки круговой траектории
Допуск для отклонений траектории рабочего органа станка от круговой рассчитывается для размера Од контрольного диска с использованием 0,6 допуска на размер D образца-изделия таблица 22 позиция 5 (см. основной текст стандарта). Для пересчета могут быть использованы ТОСТ 24643 (таблица 3) или ГОСТ 25346 (таблица 1 или формула для расчета единицы допуска из таблицы 5).
Пример.
Производится испытание станка с шириной стола 500 мм. В этом случае диаметр образца-изделия 80 мм, допуск круглости 20 мкм, диаметр контрольного диска 300 мм. f
Согласно ГОСТ 24643, таблица 3 размер 80 мм попадает в диапазон 50—120 мм, а допуск 20 мкм соответствует точности, промежуточной для 7 и 8 степени точности. Для этих степеней точности допуск на диаметре 300 мм должен быть равен 25—40 мкм, принимаем 30 мкм.
Для пересчета можно также использовать таблицу ,Ц ГОСТ 25346 или формулу для расчета единицы допуска из таблицы 15 того же стандарта:
3/—
/=0,45 / 0 +0,0010
в упомянутом выше случае
. 0,45^300+0,001300
0,45/ 80 +0,001 80
й допуск на диаметре ЗОЮ' мм должен быть равен «30 мкм,
УДК 621.914.4:006.354 ОКП 25.060.10 Г81 ОКП 38 1000
Ключевые слова: модули гибкие производственные, станки многоцелевые сверлильно-фрезерно-расточные, точность станка, точность образца-изделия, основные компоновки станков
Редактор А. Л. Владимиров
Технический редактор Л. А. Кузнецова
Корректор Е. Ю. Гебрук
бдавО в ваб. 17.05.95. ІІоДгі. в веч, ., 12.07,95. . Уел. ,печ. л, 3,5, Уел. кр,-отт. 3,63.
Уч.-изд. іі. 3,64. Тираж 250 Зка. С 259Т.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, КолоДезный пер., ,14.
Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 1162
ПЛР № 040138
