---

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 9, метод 3 (рисунок 16).

1. в вертикальной плоскости;

2. в горизонтальной плоскости

Таблица9

П р и м е ч а и и е. В вертикальной плоскости свободный конец оправки может отклоняться только вверх и к шлифовальному круту.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 36 (рисунок 17).

Параллельность в вертикальной и горизонтальной плоско­стях оси, проходящей через центры бабки изделия и задней бабки, направлению перемещения стола

Рисунок 18

Т а б л и ц а 10

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 36 (рисунок 18).

1. точность деления при повороте шпинделя изделия на один угло­вой шаг (360’/<);

2. точность деления при повороте шпинделя изделия в пределах одного полного оборота

Т а б л и ца 11

Измерения проводят угломерным прибором, закрепленным на оп­равке в центрах (или на шпинделе бабки изделия). Оправку соединя­ют хомутиком со шпинделем бабки изделия. На шпиндель бабки из-делил устанавливают эталонный диск с числом зубьев z не менее 6. После каждого поворота диска на один шаг измеряют фактический угол поворота шпинделя изделия.

Отклонение равно:

1. наибольшей по абсолютной величине разности между факти­ческим и номинальным углами поворота;

2. наибольшей алгебраической разности между фактическим и номинальным углами поворота на одном полном обороте шпинделя изделия.

Примечание — При отсутствии прибора для проверки цепи деления данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия.

5 ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

На станке шлифуется образец: шлицевой валик размерами (рису­нок 19):

Д>0,125 D; Z=8 D_l}

где D — наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм

Рисунок 19

Таблица 12

нажал

Наибольший диаметр D
устанавливаемого ихтелия. мм

До 200

Св. 200 » 320

» 320 » 500Проверку проводят прибором, позволяющим определить толщину зуба.

Отклонение равно разности наибольшей и наименьшей величины толщины зуба. Проверяемый образец центрируют на приборе таким образом, чтобы ось образца была параллельна базирующим плоско­стям прибора, которые ориентируют положение измерительного при­бора при его перемещении по ним. При этом измерительный нако­нечник должен касаться боковой поверхности зуба.

Измерение проводят по каждой поверхности зуба отдельно.

Отклонение по каждой боковой поверхности зуба равно наиболь­шей алгебраической разности показаний измерительного прибора.

На станке шлифуются на чистовых режимах боковые поверхности зубьев образца шлицевого валика размерами (рисунок 20):

D]>0,25 D; £>0,1 D,

где D — наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм

Рисунок 20

Таблица 13

Измерение проводят прибором, позволяющим определить точность положения профилей соседних зубьев.

Отклонение равно наибольшей разноспі между двумя соседними окружными шагами в сечении, перпендикулярном оси вращения образца по окружности с центром на той же оси.

Таблица 14

Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, позво­ляющим определить точность положения профилей зубьев непосред­ственно или с последующим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую накопленную погреш­ность шага между любыми одноименными профилями зубьев на всей окружности.

Параметр шероховатости R. по ГОСТ 2789 образца шлицевого ва­лика диаметром до 500 мм, обработанного абразивным кругом, не дол­жен превышать 0,63 мкм.

Проверку проводят универсальными средствами контроля шеро­ховатости поверхности, например, при помощи измерительной го­ловки по ГОСТ 9696 или приборов по ГОСТ 10197, ГОСТ 19300.

6 ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА

Проверка жесткости станка приведена в приложении А.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)

ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА

А.1 Общие требования к испытаниям станков на жесткость — по ГОСТ 8.

А.2 Перемещение под нагрузкой испытательного диска, закрепленного на шлифо­вальном шпинделе, относительно испытательной оправки, установленной в центрах.

Положение узлов, деталей станка, точка приложения силы, направление действия силы, а также значения нагружающих сил и наибольшего допускаемого перемещения испытательного диска приведены на рисунке А.1 и в таблице А.1.

D — наибольший диаметр устанавливаемого изделия; D — наружный диаметр испытательного диска; d — диаметр испытательной оправки; L — длина испытательной оправки; А — расстояние от оси центров до оси шлифовального крута; I — расстояние от торца испытательной оправки до точки приложения силы Р; /] — расстояние от основания конуса шлифовального шпинделя до точки приложения силы Р

Рисунок А.1

ТаблицаAJ

мм

На шлифовальном шпинделе 1 закрепляют вместо шлифоватьного круга испыта­тельный диск 2, ширина которого примерно равна ширине шлифовального круга.

В центрах 3 и 4 механизма деления и задней бабки устанавливают испытательную оправку 5 с устройством для создания нагружающей силы Р.

Перед каждым испытанием стол перемещают и устанавливают в положение провер­ки так, чтобы нагружающая сила проходила через ось шлифовального шпинделя, шли­фовальную бабку (движением талько вниз) и пиноль задней бабки после ее освобожде­ния и повторного закрепления.

Между испытательной оправкой и диском создают плавно возрастающую до задан­ного предела силу Р, направленную через ось шлифовального шпинделя в вертикальной плоскости линии центров.

Силу Р измеряют рабочими динамометрами. Одновременно в направлении действия нагружающей силы измерительным прибором 6 измеряют перемещение испытательного диска относительно испытательной оправки.

Величина относительного перемещения равна среднему арифметическому значению результатов двух испытаний.У

Г81 ОКП 38 1839

ДК 621.924.1-187:006.354 ОКС 25.080.50

Ключевые слова: станки шлицешлифовальные, основные размеры, точность станка, точность образца-изделия, испытания, условия испытаний, нормы точности, жесткость станка