Примечание. Промежуточное значение находится методом интерполяции. Значение, приведенное в рамке, соответствует номинальным размерам.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Определение стойкости к термоударам
Подготовка к испытанию
Метод I
Для испытания стойкости к термоударам по снижению механической прочности на изгиб должны применяться образцы, указанные в п. 5 табл. 1.
Отобранные для испытаний образцы материалов должны соответствовать п. 1.4.
Число образцов, необходимое для проведения испытаний, зависит от предполагаемой стойкости к термоударам и должно быть кратным пяти.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Метод II
Заключается в определении перепада температуры нагрева и охлаждения образцов, при котором на образцах появятся первые визуально заметные трещины.
Допускается применение визуального метода для материалов с кажущейся пористостью менее 5 %.
Форма и размер образцов — по п. 5 табл. 1.
Допускается применение образцов, предназначенных для испытания прочности на сжатие по п. 6 табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Аппаратура и материалы
Для определения стойкости к термоударам применяют:
электропечь, обеспечивающую максимальную температуру испытания, с регулированием температуры в одной точке нагрева с погрешностью не более 2,5 %;
сосуд вместимостью не менее 5 дм3 с потоком охлаждающей воды, обеспечивающий повышение температуры воды после погружения образцов в сосуд не более чем на 1 °С. Подача воды должна находиться вблизи дна сосуда, а отвод — у верхней кром ки;
проволочную сетку, которая должна размещаться на расстоянии не менее 20 мм от дна сосуда;
ртутный термометр для отсчета температуры охлаждающей воды с погрешностью, не превышающей 1 °С;
испытательную машину по ГОСТ 28840—90 (только для метода I);
термостат рабочей температурой (120±5) °С (только для метода II).
Измененная редакция, Изм. № 2).
Проведение испытания
Метод I. Предел прочности на изгиб предварительно определяют не менее чем на пяти образцах, не подвергшихся термоудару по п. 5 табл. 1. Следующую серию не менее чем из пяти образцов устанавливают в печь, предварительно нагретую до температуры на 100 К (°С) выше температуры охлаждающей воды (в случае испытания материалов группы 200 — на 80 К (°С), и выдерживают 30 мин. Затем образцы погружают на 5 мин в сосуд с водой, температура которой должна быть от 10 до 20 °С. Время переноса образцов из печи в воду должно быть не более 5 с. После этого образцы вынимают из воды, сушат в течение 2 ч при температуре (120±5) °С, охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды и определяют предел прочности на изгиб.
П
Электротехническая библиотека / www.elec.ru
оследующие серии образцов (каждая серия состоит не менее чем из пяти образцов) нагревают, скачкообразно повышая разность температур на 50 К (°С) до перепада температур, при котором предел прочности на изгиб составит менее 2/3 предела прочности на изгиб образцов, не подвергшихся термоудару.Если повышение перепада температур вызовет снижение предела прочности на изгиб более чем на 50 % прочности перед повышением перепада, следует провести дополнительное измерение прочности образцов, подвергшихся промежуточному перепаду температур.
Метод II. Образцы материала подвергают нагреву и охлаждению согласно п. 2.6.З.1. После охлаждения образцы вынимают из воды, подсушивают и проверяют наличие в них трещин. Для более точного обнаружения трещин образцы после подсушки прокрашивают в спиртовом растворе фуксина.
Образцы, не имеющие трещин, подвергают повторному циклу нагрева и охлаждения. При каждом новом цикле разность температур между нагревом и охлаждением увеличивают на 10 °С. Циклы продолжают до появления трещин не менее чем на двух образцах. Если стойкость к термоударам превышает 200 К (°С), разность температур между очередными циклами увеличивают на 25 К (°С).
В случае испытания образцов с предполагаемой стойкостью к термоударам более 200 К (°С) допускается начальный перепад температур более 100 К (°С).
2.6.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Обработка результатов
Метод I. За значение стойкости к термоударам принимают разность температур (интерполяцией по графику зависимости предела прочности на изгиб от перепада температур нагрева и охлаждения), при которой предел прочности на изгиб составляет 2/3 предела прочности образцов, не подвергшихся термоудару, с округлением до 5 °С в сторону меньшего значения.
Метод II. За значение стойкости к термоударам принимают частное от деления суммы значений разрушающих перепадов температур отдельных образцов, отнесенной к числу образцов, с округлением до 5 °С в сторону меньшего значения.
Допускается стойкость к термоударам выражать в виде самой низкой разницы температур, при которой появились первые трещины на двух или более образцах.
Результаты испытаний оформляют протоколом по п. 3.2.
Определение среднего коэффициента температурного линейного расширения
Подготовка к испытанию
Для определения коэффициента термического линейного расширения применяют образцы, форма и размеры которых указаны в п. 7 табл. 1.
Длину образцов измеряют по п. 1.9.
Аппаратура и материалы
Для определения коэффициента термического линейного расширения применяют дилатометр, который должен отвечать следующим требованиям:
измерение изменений первоначальной длины образца должно проводиться с погрешностью до 0,005 % от начальной длины;
нагревающее устройство должно обеспечивать возможность нагревания образцов до 1000 °С. Перепад температур по длине образца должен быть не более 5 °С;
нагревающее устройство должно обеспечивать регулирование скорости подъема температуры;
сила, прикладываемая к образцу в местах контакта, не должна превышать 2 Н.
Рекомендуется применять дифференциальный дилатометр, который исключает ошибки, вызываемые удлинением элементов для крепления образцов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Проведение испытания
Метод заключается в измерении изменения длины образца при нагревании его в данном интервале температур.
Образец помещают в дилатометр и повышают температуру равномерно не более 5 °С • мин-1. Образец следует нагревать в атмосфере воздуха. В ходе повышения температуры регистрируют изменение длины образца при температурах 20, 100, 600, 1000 °С для определения среднего коэффициента температурного линейного расширения в интервалах температур от 20 до 100 °С, от 20 до 600 °С, а для высокотемпературных материалов — от 20 до 1000 °С, если в НТД средний коэффициент термического линейного расширения указан в интервале температур от 20 до 1000 °С. Допускается колебание начальной температуры отсчета ±10 °С.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Обработка результатов
.7.4.1. Средний коэффициент температурного линейного расширения подсчитывают в соответствии с инструкцией по обслуживанию применяемого дилатометра. В случае применения дифференциального дилатометра коэффициент температурного линейного расширения а (t2-t), K-1, вычисляют по формуле
а (t2- Ч) = —- + <W2 - Ч
l0Д t
где Д l — изменение длины в данном интервале температур, мм;
— начальная длина образца, мм;
Дt — разность конечной (t2) и начальной (t1) температур, К (°С);
аk(t2 -t1) — среднее значение коэффициента поправки прибора для заданного интервала температур (t2 - t1), К-1.
Дилатометр должен быть отградуирован с помощью эталонного образца с установленным коэффициентом температурного расширения. Номинальные длины эталонного и испытуемого образцов должны быть одинаковы и определяться дилатометрами с однотипными системами измерения.
Среднее значение коэффициента поправки прибора ак(t2 -t1) в интервале температур (12-11) рекомендуется определять по методике, изложенной в приложении 2. За результат определения принимают среднее арифметическое значение испытуемых образцов с округлением до 0,1 • 10-6 К-1. Результаты испытаний оформляют протоколом по п. 3.2, в котором дополнительно указывают тип применяемого
дилатометра.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Определение электрической прочности
Подготовка к испытанию
Испытания проводят в электроизоляционной жидкости температурой от 15 до 35 °С. Температура должна быть измерена в непосредственной близости от места расположения образцов.
На краях электродов не должно быть пузырьков воздуха.
Для испытаний должны использоваться образцы в виде дисков с полусферическим верхним электродом в соответствии с п. 8 табл. 1.
Р
В миллиметрах
азмеры образцов должны выбираться в соответствии с табл. 1в.|
d0 |
4 |
b |
Г |
|||||
|
Номин. |
Пред, откл. |
Номин. |
Пред. откл. |
Номин. |
Пред, откл. |
Номин. |
Пред, откл. |
|
|
25 |
±1 |
20 |
±1 |
4 |
±1 |
5,0 |
±0,5 |
|
|
80 |
50 |
9 |
10,0 |
|||||
Таблица1в
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Аппаратура и материалы
Для определения электрической прочности при переменном напряжении используют установку по ГОСТ 6433.3—71.
Погрешность измерения не должна превышать 3 % от измеряемого значения. Толщина образца в самом тонком месте должна быть измерена с погрешностью не более 0,01 мм.
В качестве материала электродов могут использоваться коллоидный графит, серебряные покрытия, нанесенные методом вжигания, или серебро, медь, алюминий, нанесенные распылением металла в вакууме.
Должен обеспечиваться хороший контакт между электродами и испытуемым образцом.
Материалы электродов не должны вызывать изменения свойств образца.
Вспомогательные электроды должны быть изготовлены из латуни или нержавеющей стали и их размеры должны соответствовать указанным на черт. 1б и 1в.
П
Черт. 1б
Черт. 1в
роведение испытанияОпределение электрической прочности проводят по ГОСТ 6433.3—71.
Напряжение, равное половине предполагаемого пробивного напряжения, повышают быстро; далее определение электрической прочности проводят при плавном подъеме напряжения с такой скоростью, чтобы пробой происходил в течение 10—20 с от начала подъема напряжения.
Для устранения поверхностных разрядов, возникающих при испытании образцов на воздухе, измерение электрической прочности следует проводить в электроизоляционной жидкости или трансформаторном масле. Удельное сопротивление электроизоляционной жидкости должно быть не менее 108 Ом • м, электрическая прочность трансформаторного масла — не ниже 35 кВ.
Обработка результатов
Электрическую прочность кВ • мм1, вычисляют по формуле
£пр = Щ»
где Uр — действующее значение пробивного напряжения образца, кВ;
k — поправочный коэффициент, мм-1.
З
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
З
Электротехническая библиотека / www.elec.ru
|
Наименьшая измеренная толщина испытуемого образца, мм |
Поправочный коэффициент k, мм-1 |
Наименьшая измеренная толщина испытуемого образца, мм |
Поправочный коэффициент k, мм-1 |
||
|
для радиуса полусферы 10 мм |
для радиуса полусферы 5 мм |
для радиуса полусферы 10 мм |
для радиуса полусферы 5 мм |
||
|
1,35 |
0,809 |
0,879 |
1,50 |
0,735 |
0,805 |
|
1,36 |
0,803 |
0,874 |
1,51 |
0,730 |
0,801 |
|
1,37 |
0,798 |
0,868 |
1,52 |
0,726 |
0,797 |
|
1,38 |
0,793 |
0,863 |
1,53 |
0,722 |
0,792 |
|
1,39 |
0,787 |
0,858 |
1,54 |
0,717 |
0,788 |
|
1,40 |
0,782 |
0,853 |
1,55 |
0,713 |
0,784 |
|
1,41 |
0,777 |
0,848 |
1,56 |
0,709 |
0,780 |
|
1,42 |
0,772 |
0,843 |
1,57 |
0,705 |
0,776 |
|
1,43 |
0,767 |
0,838 |
1,58 |
0,701 |
0,772 |
|
1,44 |
0,762 |
0,833 |
1,59 |
0,697 |
0,768 |
|
1,45 |
0,758 |
0,828 |
1,60 |
0,693 |
0,764 |
|
1,46 |
0,753 |
0,823 |
1,61 |
0,689 |
0,760 |
|
1,47 |
0,748 |
0,819 |
1,62 |
0,685 |
0,756 |
|
1,48 |
0,744 |
0,814 |
1,63 |
0,681 |
0,752 |
|
1,49 |
0,739 |
0,810 |
1,64 |
0,678 |
0,749 |
|
|
|
|
1,65 |
0,674 |
0,745 |
