После испытания гамма-дефектоскоп извлекают из камеры, удаляют пыль с наружных поверхностей, вскрывают, проверяют наличие проникшей пыли при помощи лампы ультрафиолетового излучения типа ПРК со светофильтрами типа УФС и работоспособность по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после испытаний пыль не будет обнаружена внутри блоков гамма-дефектоскопа и он сохранил работоспособность.
При испытании гамма-дефектоскопа в обычном исполнении пылевая смесь должна состоять из кварцевого песка, проходящего через сито с сеткой № 014 по ГОСТ 6613. Скорость циркуляции воздуха в камере до начала оседания пыли должна быть от 0,5 до 1 м/с.
После испытания гамма-дефектоскоп извлекают из камеры, удаляют пыль с наружных поверхностей и проверяют его работоспособность по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают положительными, если после испытаний гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа на брызгозащищенность (п. 3.15)
Гамма-дефектоскоп, проверенный по п. 7.2.5, помещают в камеру и обливают дождем с интенсивностью 5 мм/мин, направленным под углом 45° к вертикали, в течение 5 мин. Интенсивность дождя измеряют в месте расположения гамма-дефектоскопа в течение не мене 30 с при помощи цилиндрического сборника диаметром от 10 до 20 см и высотой не менее половины диаметра.
После испытаний внешние поверхности блоков гамма-дефектоскопа насухо протирают, вскрывают блоки и проверяют наличие влаги внутри и работоспособность по п. 7.2.5. Результаты считают удовлетворительными, если после испытаний внутри блоков гамма-дефектоскопа не будет обнаружено следов влаги и он сохранил работоспособность.
Испытание на брызгозащищенность гамма-дефектоскопа в обычном исполнении проводят по изложенной методике. После испытания внешние поверхности блоков гамма-дефектоскопов насухо протирают, проверяют работоспособность по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа в упаковке на воздействие пониженной (повышенной) температуры, соответствующей условиям транспортирования (п. 3.16)
Гамма-дефектоскоп в упаковке помещают в климатическую камеру и понижают (повышают) температуру до 213 (323) К (до минус 60 плюс 50 °С). Допускаемое отклонение температуры ±3 К (±3 °С). Гамма-дефектоскоп выдерживают в камере при заданной температуре в течение 6 ч, вынимают из камеры, помещают в нормальные климатические условия; время выдержки устанавливают в стандартах и технических условиях на конкретный гамма-дефектоскоп. После чего его распаковывают, проводят внешний осмотр и проверку работоспособности по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают положительными, если после испытаний на внешних поверхностях блоков не обнаружено коррозии и гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа в упаковке на воздействие повышенной влажности, соответствующей условиям транспортирования (п. 3.16)
Гамма-дефектоскоп в упаковке помещают в камеру влажности и повышают влажность до (95±3) % при температуре (308±3) К [(35±3) °С]. Выдерживают в камере при заданной влажности и температуре в течение 6 ч, вынимают из камеры и помещают в нормальные климатические условия. Время выдержки устанавливают в стандартах и технических условиях на конкретный гамма-дефектоскоп, после чего его распаковывают, проводят внешний осмотр и проверку работоспособности по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают положительными, если после испытаний на внешних поверхностях блоков не обнаружено коррозии и гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
7.3.15. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопов на воздействие транспортной тряски (п. 3.16)
Упакованный гамма-дефектоскоп крепят к платформе испытательного стенда без дополнительной наружной амортизации в положении, определенном надписью «Верх» и в течение 2 ч подвергают тряске с ускорением 30 м/с2 при частоте ударов от 80 до 120 в минуту или 15000 ударов с тем же ускорением. Допускается испытание гамма-дефектоскопов проводить транспортированием на грузовом автомобиле со скоростью 20—40 км/ч на расстояние от 100 до 500 км по грунтовым дорогам.
После испытания гамма-дефектоскоп распаковывают, проводят внешний осмотр и проверку работоспособности по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают положительными, если после испытаний не обнаружено механических повреждений, ослабления креплений и гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Методика проверки эффективности защиты радиационной головки (п. 4.1)
Дозиметрическим прибором с выносным датчиком проводят обследование всей поверхности радиационной головки с целью выявления направлений с наибольшей мощностью экспозиционной дозы. В выявленных направлениях осуществляют измерение мощности экспозиционной дозы на расстоянии 50 мм и 1м от поверхности.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если максимальные измеренные значения мощности экспозиционной дозы не более значений, приведенных в п. 4.1.
(Исключен, Изм. № 1).
Методика проверки устойчивости внешних поверхностей блоков гамма-дефектоскопа, содержащих источник излучения, к воздействию средств дезактивации (п. 3.20)
Проводят десятикратное протирание поверхностей блоков раствором лимонной или щавелевой кислоты или раствором тринатрийфосфата или гексаметафосфата (от 10 до 20 г указанного вещества на 1 л воды).
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после высыхания поверхности при внешнем осмотре не обнаружено коррозии, шелушений и трещин.
Проверку поверхности радиационной головки на отсутствие загрязненности радиоактивными веществами (п. 4.6) осуществляют методом мазков.
Метод основан на определении активности радиоактивных веществ, снятых тампоном из марки или ваты, предварительно увлаженным 1—1,5 г азотной кислотой после последовательного протирания поверхности радиационной головки в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Измерение активности тампонов проводят радиометрическим прибором с погрешностью не более ±20 %.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если загрязнение не обнаружено.
Методика проверки на сохранность защитных свойств радиационных головок переносных и передвижных гамма-дефектоскопов (п. 3.21), а также проверки радиационных головок на соответствие требованиям, предъявляемым к упаковочным комплектам типа В (п. 3.31)
Испытания состоят из двух сбрасываний радиационных головок с высоты 9 и 1 м на мишень из положения, в котором они транспортируются к месту работы.
Для проведения сбрасывания (черт. 2) используют подъемный механизм с приспособлением для дистанционного сбрасывания (черт. 3).
Первое сбрасывание проводят с высоты 9 м на мишень (стальную плиту толщиной не менее 12 мм), закрепленную на бетонном блоке, имеющем массу, не менее чем в 10 раз превышающую массу испытываемой радиационной головки.
Площадь ударной поверхности мишени должна быть не менее двухкратной величины опорной поверхности испытываемой радиационной головки. Ударная поверхность должна быть установлена горизонтально по отношению к контрольному уровню
При повторном сбрасывании радиационной головки с высоты 1 м мишень дополнительно должна иметь стержень, изготовленный из стали по ГОСТ 380, диаметром (150±5) мм, закрепленный вертикально и выступающий над ее поверхностью на 200 мм. Радиус закругления краев стержня не должен превышать 6 мм. Радиационную головку сбрасывают один раз так, чтобы при падении она ударилась плоскостью днища о стержень.
После испытаний на сбрасывание проводят проверку эффективности защиты по п. 7.3.17 на расстоянии 1м от поверхности.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если источник излучения остался в пределах радиационной головки, а мощность экспозиционной дозы гамма-излучения на расстоянии 1м отее поверхности не превысила 7,2-10-8 А/кг (2,8-10-4 Р/с).
После сбрасывания радиационную головку подвергают тепловому воздействию огня (п. 3.31), при котором она в течение 30 мин находится при температуре (1100±40) К [(837±40) °С], после чего ее охлаждают в естественных условиях до температуры окружающей среды.
Тушение горящих материалов не должно производиться в течение 3 ч после нагрева радиационной головки.
Температуру радиационной головки контролируют не менее чем в двух точках, при этом производится измерение температуры на внешней поверхности радиационной головки и в месте нахождения источника излучения.
После испытаний проводят проверку эффективности защиты по п. 7.3.17 на расстоянии 1 м от поверхности.
Результаты испытания считаются удовлетворительными, если защита радиационной головки удовлетворяет требованиям п. 3.21.
7.3.21.1, 7.3.21.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Испытание на надежность (пп. 3.25, 3.28) проводят по методике, изложенной в стандартах и технических условиях на конкретный гамма-дефектоскоп, или по программам, разработанным в соответствии с ГОСТ 27.003, ГОСТ 27.410.
Для испытания работоспособности устройства выпуска и перекрытия пучка излучения с целью подтверждения срока службы (п. 3.27) проводят 5-104 рабочих циклов с помощью испытательного стенда, при этом выпуск и перекрытие пучка излучения должны осуществляться на каждом цикле. Допускается использовать в качестве испытательного стенда электромеханический привод, входящий в комплект гамма-дефектоскопа.
Испытание на усталостную прочность (п. 3.30) следует проводить после испытаний на вибропрочность и ударопрочность. Гамма-дефектоскоп следует подготовить для испытаний таким образом, чтобы транспортер, соединительные рукава, ампулопровод максимальной длины были максимально спрямленными и располагались горизонтально. Производят 50000 циклов работы. Рекомендуется использовать автоматическое устройство, приводящее в работу гамма-дефектоскоп согласно инструкции по обслуживанию.
Гамма-дефектоскоп считают прошедшим испытание на усталостную прочность с положительным результатом, если после окончания испытания нет нарушения в работе гамма-дефектоскопа.
Во время испытаний допускается замена отдельных элементов, отказ в работе которых не приводит к возникновению аварийных ситуаций.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Проверка отсутствия взаимодействия материала корпуса (очехловки) с ураном проводится после теплового воздействия в соответствии с требованиями п. 7.3.20.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если уровень загрязнения радиоактивными веществами поверхности радиационной головки не превышает по альфа-излучению 10 част/см2-мин.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Маркировка
На прикрепленной к радиационной головке гамма-дефектоскопа табличке должны быть нанесены:
знак радиационной опасности по ГОСТ 17925;
слово «ИЗЛУЧЕНИЕ» высотой букв не менее 10 мм (допускается размещать под знаком радиационной опасности);
модель гамма-дефектоскопа;
максимальная активность источника излучения, например, для источника излучения 1921г Макс.ГБК Ir-192; для источника излучения 60Со Макс.ГБК Со-60;
материал защиты и его толщина;
заводской номер;
год выпуска;
наименование поставщика;
масса радиационной головки.
На радиационной головке должно быть предусмотрено место для установки сменной таблички с указанием:
химического символа и массового числа источника излучения;
мощности экспозиционной дозы гамма-излучения источника и даты ее измерения;
заводской номер источника излучения.
На отдельные блоки гамма-дефектоскопа могут быть прикреплены таблички с указанием типа блока и его заводского номера.
На видном месте внешней поверхности транспортного упаковочного комплекта эмалью должны быть нанесены следующие данные:
знак радиационной опасности по ГОСТ 17925;
модель упаковочного комплекта;
заводской номер;
год и месяц выпуска;
надпись «Масса брутто ... кг»;
надпись «Верх».
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.
Упаковка
Упаковывание гамма-дефектоскопов должны проводить в закрытых вентилируемых помещениях при температуре окружающего воздуха от 288 до 313 К (от 10 до 40 °С) и относительной влажности до 80 % при отсутствии в окружающей среде агрессивных примесей.
Перед упаковыванием все металлические детали, подверженные коррозии и не имеющие лакокрасочных покрытий, должны быть защищены от коррозии предохранительной смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267.
Отдельные сборочные единицы, входящие в комплект гамма-дефектоскопа, должны быть упакованы в водонепроницаемую оболочку и уложены в упаковочные ящики.
Способ упаковывания гамма-дефектоскопов должен обеспечивать их сохраняемость при транспортировании в контейнерах, закрытых железнодорожных вагонах и самолетах, а также при перевозке автомобильным транспортом с защитой от дождя и снега.
Сопроводительная документация должна быть упакована в пакет из водонепроницаемых материалов.
Транспортная тара должна обеспечивать выполнение погрузочно-разгрузочных работ и надежное крепление ее при транспортировании.
Консервация гамма-дефектоскопов — по ГОСТ 9.014 (группа III).
Транспортирование
Транспортирование гамма-дефектоскопов проводят в соответствии с требованиями «Правил безопасности при транспортировании радиоактивных веществ» (ПБТРВ—73).
