Страница 2: ГОСТ 25452-90. Рукава резиновые высокого давления с металлическими навивками неармированные. Технические условия (75797)

товарного знака или товарного знака и наименования пред­приятия-изготовителя;

условного обозначения рукава;

номера партии;

общей длины рукавов;

длины рукава;

даты изготовления (месяц, год);

штампа технического контроля или личного клейма упаков­щика.

2. ПРИЕМКА

   2. Рукава принимают партиями. Партией считают рукава од­ного типоразмера общей длиной не более 2000 м, сопровождаемые одним документом о качестве, содержащим следующие данные: товарный знак или товарный знак и наименование предприя­тия-изготовителя;

номер партии;

условное обозначение рукавов;

общую длину;

месяц и год изготовления;

штамп технического контроля.

Таблица 3

Результаты повторных испытаний распространяют на всю пар­тию.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний по внешнему виду, длине рукава, внутреннему и наружному диа­метру, разнотолщинности стенок рукава, герметичности рукава при испытании гидравлическим давлением испытывают каждый рукав партии.

Таблица 4

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний изготовитель переводит испытания по данному показа­телю в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний по прочности рукавов при динамическом режиме нагружения ис­пытания проводят после устранения причин, вызывающих несоот­ветствие указанного показателя установленной норме, в объеме согласно табл. 4.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   2. Размеры рукавов измеряют линейкой по ГОСТ 427, рулет­кой по ГОСТ 7502, штангенциркулем типа ШЦ-1, ШЦ-2 по ГОСТ 166, стенкомером типа С-10А, С-10Б, С-25 по ГОСТ 11358.

Время контролируют секундомером по ГОСТ 5072 и часами 2-го класса точности.

За результат принимают среднее арифметическое всех измере­ний.

За разнотолщинность принимают разность между максималь­ным и минимальным значениями.

Рукав выдерживают при комнатной температуре, осматривают и испытывают на герметичность.

На наружной поверхности рукава не должно быть трещин, а при испытании его по п. 3.3.1 рукав должен быть герметичным.

Допускается оценивать морозостойкость рукавов испытанием резин по ГОСТ 7912.

В качестве испытательной жидкости применяют воду или дру­гую рабочую жидкость, указанную в табл. 2.

Если образец не выдержал испытаний по пп. 1.3.5—1.3.7 на участке не более 25 мм от присоединительной арматуры, то резуль­тат испытания не учитывают и испытание повторяют на новых об­разцах,

Испытывают рукава по методу, указанному в п. 3.3.1, повышая давление в рукаве до разрывного, указанного в табл. 1.

Оборудование для испытания должно обеспечивать изменение давления с частотой 0,50—1,25 Гц (от 30 до 75 циклов в минуту), при этом каждый цикл должен отвечать требованиям импульсного цикла, указанным в приложении 3. Скорость повышения давления на прямом участке должна быть от 350 до 700 МПа/с.

Значение испытательного давления должно быть равным 0,33 Р, где Р — разрывное давление (табл. 1).

Температура испытательной жидкости должна быть (93±5)°С.

Образцы присоединяют по схеме, указанной в приложении 4. Образцы рукавов внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на 180° так, чтобы подсоединенные элементы оборудо­вания были параллельны, диаметром свыше 20 мм должны быть присоединены в прямом положении или изогнуты на 90°.

Прорезают наружный слой образца в двух местах по окруж­ности на расстоянии 10—25 мм друг от друга таким образом, что­бы отделяемый слой располагался в середине образца.

На рабочем участке резины делают надрез по всей ширине кольца до металлической навивки и по линии надреза с одной стороны отслаивают резину на длину, достаточную для закрепле­ния ее в зажиме разрывной машины. Кольцо надевают на стер­жень так, чтобы оно могло свободно вращаться вокруг своей оси. Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме разрывной ма­шины, а стержень — в нижнем. Испытывают на разрывной машине по ГОСТ 7762, скорость движения нижнего зажима (100± ±10) мм/мин.

При испытании каждого образца записывают не менее пяти парных результатов (минимальных и максимальных).

Прочность связи вычисляют по ГОСТ 6768. При невозможности отслоения резинового слоя вручную (происходит разрыв резины) или при разрыве резинового слоя при испытании образец счита­ется выдержавшим испытание.

Д£=(— 1V 100,

250 !

где I — длина измеренного отрезка рукава при давлении, равном 0,25 Р. Результат вычисления округляют до первого десятичного знака.

1. 2. Изменение массы внутреннего и наружного резиновых слоев после выдержки образцов в среде, указанной в п. 1.3.11, опреде­ляют по ГОСТ 9.030 на образцах резины внутреннего и наруж­ного слоев, отслоенных от рукава и тщательно зачищенных от клея и нитей.

   3. Допускается определять изменение массы на образцах, отобран­ных от вулканизованной трубки из резины, применяемой для из­готовления данной партии рукавов.Для проверки состояния внутренней поверхности рукавов ■от каждого отобранного рукава отрезают образец длиной не ме­нее 250 мм и осматривают, направляя его на источник света.

   4. Внешний вид наружной поверхности и торцов рукавов про­веряют визуально.

   5. Допускается проверять внешний вид рукавов в соответст­вии с пп. 1.3.12, 1.3.13 по контрольным образцам, утвержденным в установленном порядке.

2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   2. Рукава транспортируют всеми видами транспорта в кры­тых транспортных средствах в соответствии с правилами перево­зок грузов, действующими на данном виде транспорта.

При транспортировании рукавов всеми видами транспорта, кроме железнодорожного, допускается по согласованию с потре­бителем рукава в транспортную тару не упаковывать.

Не допускается совместное транспортирование и хранение с маслами, бензином, их парами, а также другими веществами, разрушающими резину, текстильный слой и вызывающими корро­зию металлической проволоки.

Не допускается хранить рукава в помещении с искусственны­ми источниками света, способными испускать ультрафиолетовые лучи.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

   2. При эксплуатации рукавов соблюдают нормы давлений, температур, минимальных радиусов изгиба, установленных настоя­щим стандартом.

Не допускаются механические повреждения рукавов.

скручивание рукавов относительно оси;

установка рукава изгибами меньше минимального радиуса из­гиба;

контакт резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 100°С.

Разрушение в месте крепления рукава к присоединительной арматуре или на расстоянии не более 25 мм от нее дефектом ру­кава не считают.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   2. Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требова­ниям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуата­ции, хранения, транспортирования и монтажа.

   3. Гарантийный срок хранения рукавов — 6 лет со дня изго­товления.

   4. Гарантийный срок эксплуатации (наработки) рукавов в пределах гарантийного срока хранения устанавливается равным гарантийному сроку эксплуатации (наработки) машин, для кото­рых рукава являются комплектующими изделиями.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

коды окп