ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
АППАРАТЫ ПОГЛОЩАЮЩИЕ
ПРУЖИННО-ФРИКЦИОННЫЕ ДЛЯ
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ
ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 22253—76
Издание официальное
ft- /£■ ~ -W
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО
СТАНДАРТАМ Москва
УДК 625Л-594Л :МАМ4 Грума ДМ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ С О ЮЗ А ССР
V/
АППАРАТЫ ПОГЛОЩАЮЩИЕ ПРУЖИННО- ' ■'/
ФРИКЦИОННЫЕ ДЛЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА . - —
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 15» мм / ГОСТ
Техвхческие условия 22253-76*
Friction draft gears for 1520 mm gange цїЬгау rolling stork. Specifications
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 2 декабря 1976 г. № 2691 срок введения установлен с 01,01,78
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 06.10.85 № 3278
срок действия продлен до 01.01.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону 1.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Поглощающие пружинно-фрикционные аппараты (далее— аппараты) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Неуказанные предельные отклонения размеров а массы стальных отливок аппаратов — по III классу точности ГОСТ 2009—55.
Энергоемкость аппаратов в неприработанном и приработанном состояниях, а также прочность корпусов должны соответствовать нормативно-технической документации на аппараты.
Примечание. Под энергоемкостью понимается работа, совершаемая аппаратом при полном его ударном сжатии (закрывании). Полное сжатие аппарата характеризуется смятием до толщины 1—2 мм проволоки диаметром 3 мм из мягкого металла (например. Ст. 2 по ГОСТ 380—71), расположенной на торцевой поверхности горловины корпуса.
. Корпуса и горловины корпусов следует изготовлять из стали марок, указанных в табл. 1. выплавляемой в мартеновских или электрических печах.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
* Переиздание (июнь 1986 г.) с Изменениями №1,2, 4, утвержденными в июне
1980 г., декабре 1981 г., январе 1984 г., октябре 1985 г.
(иус 9-80, 3-82, 1—86).
Издательство стандартов, 1986Таблица 1
|
Марка стала |
Содержание элементов. % |
|||||||
|
Углерод |
Марганец |
Кремни й |
Хром |
Никел ъ |
Мед ъ |
Сера |
Фосфор |
|
|
не более |
||||||||
|
ЗОГСЛ-Б |
0.25-0,35 |
1.20-1.60 |
0,20- 0,50 |
Не более 0,30 |
0,30 |
0.04 |
||
|
32Х06Л-У |
0.50-0.90 |
0,20- 0.42 |
0,50- 0.80 |
|||||
Отклонения по содержанию элементов — по ГОСТ 977—75-При обеспечении требований настоящего стандарта допускается отклонение по содержанию фосфора для стали марки ЗОГСЛ-Б+0,01%.
По согласованию с заказчиком, допускается легирование стали ванадием до 0,17%.
Корпуса и горловины корпусов следует подвергать термической обработке (закалке и отпуску).
Механические свойства стали для корпусов и горловины корпусов после окончательной термической обработки должны быть не менее указанных в табл. 2.
Таблица 2
|
Предел текучест и Оо,2, МПа (кгс/мм2) |
Временно е сопротивл енне Ов, МПа (кгс/мм2) |
Относител ьное удлинение 6, % |
Относите льное сужение (р,% |
Ударная вязкость KCU (|) Дж/см2 (кгс/см2) при температуре минус 60°С |
|
490(50) |
657(67) |
10 |
20 |
29,4 (3,0) |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Твердость корпусов у горловин корпусов должна быть НВ 207 ... 255.
Основания корпусов и стержни следует отливать из стали марки 20Л или 25Л по ГОСТ 977—75, выплавляемой в электрических или мартеновских печах, и подвергать нормализации.
Клинья, конусы и шайбы аппаратов для всех видов подвижного состава должны соответствовать требованиям, указанным в Табл. 3.
Таблица 3
|
Наименование детали |
Марка стали |
Вид термической обработки |
Твердость поверхносі детали |
|
Клин |
30 ГОСТ 1050-74 |
Цементация на глубину не менее 1,5 мм или нитроцементация на глубину не менее 0,9 мм, закалка и отпуск |
HRC 57... 63 |
|
Шайба Клин Конус. |
38ХС ГОСТ 4543 -71 |
Закалка и отпуск |
НВ 341 ... 477 |
Примечания:
1. Допускается изготовлять клин, конус и шайбу из стали других марок, при этом вид
термической обработки устанавливает изготовитель.
2. (Исключено, Изм. № 4).
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
Вид излома и микроструктура стали термически обработанных корпусов, горловин и оснований корпусов должны быть мелкозернистыми и соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.
Литые детали аппаратов должны быть обрублены и очищены — по ГОСТ 977—75.
Трещины и корпусах и горловинах корпусов и мосте расположения клиньев, а также трещины на клиньях и конусах не допускаются и исправлению не подлежат.
Виды, количество, размеры и расположение дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической обработки, а также методы исправления дефектов должны быть указаны в нормативно-технической документации на детали аппаратов,
Пружины аппаратов - по ГОСТ 1452—69), гайки стяжных болтов - по ГОСТ 15526-70, стяжные болты — по нормативно-технической документации на болт.
Корпуса и основания корпусов при установке на контрольную плиту или специальные опоры должны быть устойчивыми. Местные зазоры между опорными поверхностями этих деталей и контрольной плитой или специальными опорами не должны быть более 3 мм; покачивание не допускается.
Окраску наружных поверхностей корпусов, горловин № оснований корпусов следует выполнять по нормативно-технической документации на соответствующие детали,
На поверхностях трения корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб не должно быть масла и краски,
Вероятность безотказной работы корпусов за срок службы 10 лет должна быть не менее 0,75,
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для проверки соответствия аппаратов и их деталей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные, периодические и типовые испытания.
Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать каждый аппарат и каждую деталь.
При приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать:
внешний вид (пи. 1.10—1.12; 1.15; 1.16);
основные размеры аппаратов, корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп. 1.1; 1.2);
химический состав и механические свойства стали корпусов, горловин и оснований корпусов, стержней (пп. 1.4—1.6, 1.8);
глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев (и. 1.8); твердость корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб (пп. 1.7: 1.8);
вид излома стали корпусов, горловин и оснований корпусов (пп. 1.5; 1.9);
устойчивость корпусов и оснований корпусов (п. 1.14);
работоспособность аппаратов (п. 3.10).
Примечание. При статистическом регулировании технологических процессов производства допускается не проводить контроль механических свойств» стали оснований корпусов и стержней; твердости клиньев, конусов, шайб, корпусов и горловин корпусов.
План статистического регулирования технологических процессов производства деталей аппаратов должен быть установлен в нормативно-технической документации на соответствующие детали аппаратов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Химический состав стали корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп. 1.4; 1.8) следует проверять от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565—81.
Допускается проверять химический состав стали на стружке» взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки.Механические Свойства стали, корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней (пп. 1.6; 1.8) следует проверять от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков, по ГОСТ 077-75,
Допускается проверять механические свойства на образцах, вырезанных из деталей. Результаты проверки следует распространять на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму.
Примечание. Сдаточными характеристиками механических свойств стали корпусов и горловин корпусов являются предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость, а оснований корпусов и стержней — предел текучести н относительное удлинение.
Глубину цементованного (нитроцементованного) слоя клиньев {и. 1.8) следует проверять на клиньях или образцах-свидетелях, прошедших термическую обработку вместе с клиньями.
Результаты проверки следует распространять на все клинья, прошедшие термическую обработку но одному режиму.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
При периодических испытаниях следует контролировать;
размеры аппаратов и их деталей, указанные на рабочих чертежах (пп. 1.1; 1.2);
величину внутренних дефектов в рабочей части корпусов и горловин корпусов (п. 1.12);
микроструктуру стали корпусов и горловин корпусов (п. 1.9):
энергоемкость аппаратов в неприработанном состоянии и прочность корпусов (п. 1.3).
При типовых испытаниях следует проверять энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии и прочность корпусов (п. 1.3), а также вероятность безотказной работы (п. 1.17).
Порядок проведения периодических и типовых испытаний—по нормативнотехнической документации на аппараты.
(Исключен, Изм. № 2).
Инспекционный контроль аппаратов и их деталей следует проводить по правилам и методам настоящего стандарта.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Определение химического состава стали (пп. 1.4; 1.8) — по ГОСТ 20560-81, ГОСТ 22536,0-77—ГОСТ 22536.6-77, ГОСТ 12344—78, ГОСТ 12345—80, ГОСТ 12346—78. ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12352—81 и ГОСТ 12355—78.
Механические свойства стали при растяжении (пп. 1.6, 1.8) следует
определять по ГОСТ 1497—73 на одном цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается проводить испытания на образцах диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.
Определение ударной вязкости (и. 1.6)—по ГОСТ 9454—78 на двух образцах типа 1. В качестве сдаточного значения ударной вязкости необходимо принимать минимальное.
3.3. (Измененная редакции, Изм. № 2),
Твердость корпусов и горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб, (пи. 1.7. 1.8) - по ГОСТ 0012-50 и ГОСТ 0013-50 в местах, указанных на рабочих чертежах.
Структуру стали корпусов, горловин корпусов и основании корпусов (п. 1.9) следует проверять по виду излома контрольных приливов. Приливы должны иметь форму усеченной пирамиды высотой 25 мм с основанием 15x20 мм.
Микроструктуру стали (и. 1.9) следует проверять под оптическим микроскопом при увеличениях 100 и 500.
Способ вырезки и подготовки микрошлифов—по ГОСТ 5639—82.
Места контроля микроструктуры стали и размещение контрольных приливов — по рабочим чертежам корпуса и горловины корпуса.
Дефекты поверхности (и. 1.11) следует контролировать визуально, внутренние дефекты корпусов и горловин корпусов (п. 1.12) — по виду излома каждого ребра смежных стенок их рабочей части или по виду продольных темплетов, вырезанных в тех же местах.
Размеры аппаратов и их деталей (пи. 1.1, 1.2) следует проверять шаблонами и универсальным измерительным инструментом,
Работоспособность и энергоемкость аппаратов (п. 1.3) следует проверять на копре под действием свободно падающего груза. При этом детали аппарата, перемещаемые в нем под нагрузками, не должны иметь деформаций и поломок, а после снятия нагрузки должны без заклинивания возвращаться в первоначальное положение.
Масса груза, высота его падения и число ударов (но не менее двух) должны быть указаны в нормативно-технической документации на аппараты.
Вероятность безотказной работы (п. 1.17), прочность корпусов и энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии (и. 1.3) следует определить по нормативно-технической документации на аппараты.
МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Па корпусе и горловине корпуса должны быть отлиты следующие знаки маркировки:
условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления;порядковый номер детали по системе нумерация предприятия- изготовителя;
обозначение марки стали.
На основаниях корпусов должен быть отлит, а на клиньях, конусах и шайбах — выбит условный номер предприятия-изготовителя и две последние цифры года изготовления. Размещение и размеры знаков маркировки — по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
