---

Отверждают при давлении 3 Н/мм² и 160 °С или другой температуре, указанной в стандартах или технических условиях на конкретный тип материала, в течение 1 ч.

Охлаждают образец в прессе под давлением.

После прессования проводят окончательное отверждение в условиях, указанных в стандартах или технических условиях на конкретный тип материала.

Проверку пробивного напряжения допускается проводить на одном образце, если он позволяет провести испытание в пяти точках.

За результат испытания принимают среднее арифметическое пяти определений.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Допускается проводить проверку удельного объемного сопротивления при повышенной темпера­туре на образцах, прошедших испытание в исходном состоянии.

Для испытания применяют электроды из отожженной алюминиевой фольги или нажимные элек­троды из нержавеющей стали. Диаметр измерительного электрода (50±0,2) мм.

Контакт электрода с образцом осуществляется давлением (10,0+0,2) кПа. Контакт электрода из фольги с образцом осуществляется давлением через резину.

Электроды из фольги рекомендуется применять при определении удельного объемного сопротив­ления в исходном состоянии и после воздействия влажной среды.

Определение удельного объемного сопротивления при повышенной температуре проводят после выдержки образца при этой температуре не менее 15 мин.

Определение удельного объемного сопротивления после воздействия влажной среды допускается проводить в условиях комнатной среды не позднее чем через 3 мин после извлечения образцов из условий влажной среды.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений.

Условия нормализации, кондиционирования и испытания — по ГОСТ 6433.1:

15 ч (155 °С) < 20 % + 1 ч (15-35 °С) 45-75 %; М (15-35 °С) 45-75 %.

Для предотвращения коробления и залипания образцов при нормализации их помещают между прокладками из стеклоткани и металлическими пластинами толщиной 2—3 мм такого же размера, что и образцы.

Измерение тангенса угла диэлектрических потерь при повышенной температуре проводят после достижения образцом требуемой температуры.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений.

Определение тангенса угла диэлектрических потерь изоляции на основе слюдяного материала проводят при напряжении 2000 В на образцах толщиной (2±0,2) мм, изготовленных по п. 5.11.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

гидравлический пресс, позволяющий создавать удельное давление на образец до 100 МПа и оборудованный приспособлением для измерения сжатия под действием давления и нагрева (черт. 1);

одиннадцать стальных шлифованных прокладок, изготовленных из стали по ГОСТ 1435, разме-С. 16 ГОСТ 26103-84

ром 70x50x3 мм с предельным отклонением на сторону ±0,1 мм. Параметр шероховатости прокладок Ra по ГОСТ 2789 должен быть не более 1,25, прокладки должны быть закалены с последующим отпуском до твердости 50 ... 55 HRC;

оправку по черт. 2 для крепления стопки образцов материала и остальных прокладок.

Приспособление для определения усадки листового слюдяного материала

/ — шток; 2 — прокладка; 3 — оправка; 4 — инди­катор часового типа; 5 — цилиндрическая подставка

Оправка

/ — обойма; 2 — отверстие для термометра; 3 — сталь­ная прокладка; 4 — образец слюдяного материала

Ч

Черт 1

ерт. 2

Примечание. Чистота обработки поверхностей по ГОСТ 2789: А — 1,25 мкм, Б — 2,5 мкм.

За результат измерения принимают среднее арифметическое пяти определений. За суммарную толщину пластинок (а) в миллиметрах принимают сумму средних значений толщин 10 или 20 пласти­нок.

За толщину оправки и стальных прокладок в холодном состоянии под давлением (б) в миллимет­рах принимают среднее арифметическое четырех измерений.

Оправку с прокладками нагревают в термостате до температуры (210±10) °С, выдерживают (10,0±0,3) мин при этой температуре, помещают в пресс и после выдержки (5,0+0,3) мин под давлени­ем и при температуре измеряют толщину в четырех углах.

ГОСТ 26103-84 С. 17

За толщину оправки и стальных прокладок в горячем состоянии под давлением (е) в миллимет­рах принимают среднее арифметическое четырех измерений.

Толщину оправки стальных прокладок под давлением в холодном и горячем состоянии измеряют не реже одного раза в 30 сут.

Для определения усадки слюдяного материала в оправку помещают стопку образцов со стальны­ми прокладками. При измерении на 20 образцах стальные прокладки помещают через каждые два образца, при измерении на 10 образцах — через каждый образец. Оправку зажимают болтами от руки, помещают в пресс и определяют толщину оправки с образцами и стальными пластинами после выдер­жки (5,0±0,3) мин при давлении в условиях комнатной среды.

За толщину оправки, стальных прокладок и образцов слюдяного материала в холодном состоя­нии под давлением (г) в миллиметрах принимают среднее арифметическое четырех измерений.

Оправку с образцами и прокладками под давлением стягивают от руки болтами, нагревают в термостате до температуры (210±10) °С и выдерживают при этой температуре (10,0±0,3) мин.

Затем оправку помещают в пресс и после выдержки (5,0 ± 0,3) мин под давлением и при темпера­туре измеряют толщину в четырех углах.

За толщину оправки, стальных прокладок и образцов слюдяного материала в горячем состоянии под давлением (д) в миллиметрах принимают среднее арифметическое четырех определений.

Усадку слюдяного материала в холодном состоянии при постоянном давлении (З^) в процентах вычисляют по формуле

у ₌^а+б~^г₁₀₀
¹а

Усадку слюдяного материала в горячем состоянии при постоянном давлении (У₂) в процентах вычисляют по формуле

Суммарную усадку слюдяного материала (У) в процентах вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

У=У_{ + У₂.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стопку закрывают теплоизоляцией и нагревают до температуры на 5—10 °С выше температуры испытания, указанной в стандартах или технических условиях на конкретный тип материала, и выдер­живают до установления заданной температуры. Определяют высоту стопки d_r

Давление на стопку повышают в течение 10 мин до 60 МПа, выдерживают 15 мин и определяют высоту стопки d_r

Давление снижают до 7 МПа в течение 5 мин и снова измеряют высоту стопки.

Новый цикл проводят в тех же условиях: давление доводят до 60 МПа в течение 10 мин, выдерживают его в течение 5 мин и снижают до 7 МПа в течение 5 мин.

Цикл повторяют, пока последовательные измерения и d₂ не будут изменяться более чем на 0,02 мм.

Величины и d. последнего стабильного цикла обозначают £>, и D_v стопке дают остыть до комнатной температуры при давлении 7 МПа и отмечают высоту стопки J₅.

Для учета деформации прокладочных пластин определяют высоту стопки прокладочных пластин при заданной температуре и давлении 7 МПа и 60 МПа, соответственно d₃ и d₄. Высота стопки прокладочных пластин d₆ определяется при 7 МПа и комнатной температуре.

Упругую усадку материала в процентах определяют по формуле

(Д,-^)-(Л-^) ₁₀₀

О, - б/₃

'С. 18 ГОСТ 26103-84

Пластическую деформацию материала в процентах определяют по формуле

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Температура и время выдержки должны быть указаны в стандарте или технических условиях на конкретный тип слюдяного материала.

Диаметр оправки должен быть равен пятидесятикратной толщине слюдяного материала, но не более 50 мм.

После охлаждения образца до температуры комнатной среды ленту и оправку удаляют. В полу­ченной таким образом трубке материал должен сохранять приданную ему форму, не расслаиваясь.

Ролик взвешивают с погрешностью ±5 г, измеряют его диаметр, наружный и внутренний диамет­ры втулки с погрешностью ±0,1 см.

От ролика отрезают образец длиной (100 ±0,1) см, взвешивают с погрешностью ±0,01 г и опреде­ляют толщину с погрешностью±0,001 см.

Коэффициент плотности намотки (К) вычисляют по формуле

^К~ - rf/) ’

где d — диаметр ролика (рулона), см;

d_x— наружный диаметр втулки, см;

J₂— внутренний диаметр втулки, см;

b — ширина ролика (рулона), см;

/ длина образца, см;

h — толщина образца, см;

т — масса ролика (рулона), г;

/и — масса образца материала, г;

р = 0,92 г/см³ — плотность материала втулки.

Время с момента приложения нагрузки до момента разрыва образца должно быть (60± 10) с.

Расстояние между зажимами разрывной машины должно быть (200± 1) мм.

Для исключения скольжения образца в зажимах применяются прокладки из наждачной бумаги или других материалов.

Если образец при испытании разрывается в зажимах или ближе 10 мм от зажима испытательной машины, то результат не засчитывается и проводят испытание другого образца.

За результат испытания принимают среднее арифметическое десяти определений разрушающей нагрузки или удельной разрушающей нагрузки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

Результат испытания должен быть указан с точностью до 1 Н.

ГОСТ 26103-84 С. 19

Суммарная толщина всех слоев ленты в стопке должна быть (2±0,1) мм. Текучесть связующего определяется путем кратковременного горячего прессования образцов между плитами гидравлического пресса, предварительно нагретыми до температуры испытания.

Температура, давление и время прессования должны быть оговорены в стандарте или техничес­ких условиях на конкретный материал.

Перед проведением испытания края собранной стопки обрезают по шаблону таким образом, чтобы на кромках не оставалось свободных нитей или частиц бумаги. Затем образец взвешивают с погрешностью ±0,01 г и помещают между двумя металлическими пластинами толщиной не более 1,5 мм. Поверхность пластин, прилегающая к образцам, должна быть предварительно обработана анти- адгезионной смазкой. В течение времени выдержки образца в прессе заданная температура плит долж­на поддерживаться с погрешностью ±2 °С. После прессования образец охлаждают до температуры комнатной среды, освобождают от вытекшей смолы и взвешивают с погрешностью до 0,01 г. Теку­честь смолы определяют по формуле

m_tс

где m_t и т₂ — масса образца соответственно до и после прессования, г; с — массовая доля смолы в ленте, %.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).