(Измененная редакция, Изм. № 3).
Испытание на плотность топливных и масляных полостей, не находящихся под избыточным давлением, и полостей, заполненных парами этих жидкостей, допускается производить наливом керосина. Уровень керосина, наливаемого в испытуемую полость, должен превышать рабочий уровень жидкости не менее чем на 25%, но не должен подниматься выше горизонтальной плоскости разъема деталей.
Для судовых изделий или их сборочных единиц, работающих под давлением до 2 МПа или в условиях вакуума, кроме судовых изделий, работающих на сжимаемой среде (паре, газе, воздухе), и изделий, предусмотренных п. 1.10, допускается взамен гидравлических испытаний на плотность проводить испытания сжатым воздухом или инертным газом (азот, углекислый газ, дифтордихлорметан). Значение пробного давления при этом должно быть Рпр = 0,35 Ррас, но не менее 0,2 МПа. Для судовых изделий, работающих в условиях вакуума, пробное давление воздуха или газа принимается равным 0,2 МПа.
Для судовых изделий или их сборочных единиц, работающих при давлении сжимаемой среды не более 0,7 МПа, допускается взамен гидравлических испытаний на плотность проводить испытания СЖаТЫМ ВОЗДУХОМ Давлением Рпр = Ррас-
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ
Перед гидравлическими испытаниями сборочных единиц и деталей судовых изделий на прочность должны быть проверены их соответствие чертежам и сертификатам, а также документы, подтверждающие качество сварных швов.
Перед испытанием судовых изделий илй их сборочных единиц на плотность проверяют акты гидравлических испытаний на прочность и наличие клейм службы технического контроля, подтверждающих приемку после гидравлических испытаний на прочность.
Сборочные единицы и детали подвергают гидравлическим испытаниям на прочность до установки на них изоляции, до шпаклевки, окраски, лужения или какого-либо другого защитного покрытия поверхностей.
Для особо сложных, крупногабаритных деталей и сварных конструкций сборочных единиц, по согласованию с Регистром СССР, Речным Регистром РСФСР или заказчиком, допускается:
гидравлические испытания на прочность проводить перед чистовой обработкой детали, при этом припуск на чистовую обработку должен быть не более 2,5 мм;
гидравлические испытания на прочность проводить после грунтовки поверхностей.
Перед испытаниями на прочность и плотность изделие должно быть расконсервировано, очищено от грязи, окалины, ржавчины и пр.
При испытании судовых изделий на плотность должна быть обеспечена возможность визуальной проверки соединений. Для этого изделия должны быть свободными от изоляции и от деталей, затрудняющих осмотр проверяемых соединений (например, от крышек теплообменных аппаратов при испытаниях по п. 2.5).
В качестве испытательной жидкости при гидравлическом испытании (кроме случаев, указанных в п. 2.8) применяется пресная или морская вода (в соответствии с применяемой рабочей ■ средой). Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже температуры помещения и температуры испытуемого изделия, при этом температура воды должна превышать критическую температуру хрупкости материала не менее чем на 30°С.
Примечание. При отсутствии в сертификатах данных по критической температуре хрупкости материала, допускается проводить испытание водой температурой не менее -f-5°C.
3.6. (Измененная редакция, Изм. № 3).
Заполнение водой или маслом деталей, сборочных единиц, а также судовых изделий для испытания на прочность и плотность проводят так, чтобы было обеспечено полное удаление воздуха.
Для судовых изделий, не работающих в условиях вакуума или работающих при давлении больше 0,1 МПа, повышение давления до пробного должно производиться постепенно в течение 5—10 мин, при этом гидравлические удары не допускаются. Пробное давление должно выдерживаться в течение времени, достаточного для осмотра судового изделия, его сборочных единиц и деталей, но не более 10 мин, после чего, если осмотр не был закончен, давление должно быть снижено до расчетного и должен быть произведен дальнейший тщательный осмотр изделия за время не более 3 ч.
При гидравлическом испытании на прочность наиболее напряженных деталей судовых изделий (корпуса главных паровых турбин; коллекторы котлов, работающих при давлении больше 4 МПа, и т. п.) необходимо время выдержки их под пробным давлением увеличить до 1 ч.
При испытании на прочность сварных сборочных единиц давление должно постепенно подниматься до расчетного, после чего проводят равномерное обстукивание сварных швов’на всем их протяжении. Затем давление должно быть поднято до пробного и далее испытания проводят согласно п. 3.8.
Для судовых изделий, их сборочных единиц и деталей, предназначенных для работы в условиях вакуума, пробное давление должно поддерживаться в течение всего времени осмотра, но не более 3 ч.
После гидравлических испытаний судовых изделий, сборочных единиц и деталей, внутренние полости которых могут корродировать, последние следует осушать.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
При испытании на плотность воздухом или инертным газом выдержка под пробным давлением должна быть не более 45 мин.
Контроль герметичности соединений осуществляют обмазкой мыльной эмульсией.
. При испытании на плотность сжатым воздухом полости •судовых изделий следует заполнять минимальным количеством воздуха, достаточным для контроля герметичности соединений. Для этого изделие устанавливается таким образом, чтобы проверяемые соединения находились в верхней части, большая часть полости заполняется водой, при этом небольшое количество воздуха располагается над уровнем воды под испытуемыми соединениями.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
При испытании сжатым воздухом судовых изделий (сборочных единиц) малых габаритов допускается контроль плотности производить в ванне с водой.
На время выдержки под пробным гидравлическим или воздушным давлением насос или компрессор должен быть отключен.
После прекращения подачи воздуха подводящие шланги отключают, а запорный вентиль на испытываемом изделии используют для аварийного снижения давления.
При испытании судовых изделий в сборе с арматурой предохранительные клапаны должны быть зажаты непосредственным воздействием на шток клапана без изменения регулировки натяга пружины.
Предохранительные клапаны, штоки которых не могут быть за-- жаты без изменения регулировки пружины, должны быть сняты, а: места установки клапанов должны быть надежно заглушены.
Детали и сборочные единицы, а также судовые изделия считаются выдержавшими испытания, если в них отсутствуют пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа на мыльной эмульсии) и видимые остаточные деформации, за: исключением допускаемых технической документацией на изделия.
Примечания:
Не стекающие р течение времени выдержки под пробным гидравлическим ; давлением капли в вальцовочных соединениях котлов течью не считаются.
Пропуски испытательной среды в уплотнениях подвижных частей изделий; течью не считаются, если интенсивность их не превышает допуска, установленного технической документацией на судовые изделия.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Детали, в которых течь или потение через металл, выявленные при испытаниях, исправлены заваркой, должны быть подвергнуты повторным гидравлическим испытаниям на прочность- пробным давлением, установленным настоящим стандартом.
Для проведения испытаний должны применяться манометры классов точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405—80 с диаметром корпуса не менее 160 мм. Верхний предел измерений манометра должен выбираться так, чтобы при измерении давления в процессе испытания стрелка прибора располагалась в средней трети шкалы.
При проведении испытаний судовых изделий (сборочных единиц) на прочность сжатым воздухом или инертным газом должны применяться: манометры по ГОСТ 2405—80, класс точности, шкал 0,4; 0,6; 1,0; водомаслоотделитель, предохранительные и редукционные клапаны, отрегулированные на соответствующие- давления, и другая оснастка.
3.21. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Перед гидравлическими или воздушными испытаниями необходимо проверить установку контрольных приборов на отсутствие неплотности их присоединения.
Перед установкой манометра на место должны быть проверены сохранность манометра, пломба па нем и отметка государственной проверки в паспорте.
Непроверенные манометры, а также манометры с просроченным клеймом годности к использованию не допускаются.
Технологическая оснастка и приспособления для испытаний должны изготовляться только по чертежам и рассчитываться на прочность по ГОСТ 14249—80. При этом в качестве рас- 1 четного давления для технологической оснастки и приспособлений принимается пробное давление, которым испытываются на прочность и плотность судовые изделия, их сборочные единицы и детали.
Оснастка и приспособления многократного применения, исполь- гзуемые при испытаниях, подвергаются проверке на прочность и плотность и периодически, не реже одного раза в квартал, контро- . лируются представителем службы технического контроля. Значение пробного давления для проверки на прочность технологической оснастки и приспособлений должно быть равно Рпр испытываемой продукции.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Значения пробных давлений для гидравлических и воз- , душных испытаний, а также специальные технические требования • об указании пробных давлений и даты испытаний непосредственно на изделийх должны указываться на рабочих чертежах.
Результаты гидравлических и воздушных испытаний должны быть занесены в формуляр или паспорт изделия с указанием даты проведения и результатов испытания, а при необходимости— я даты проведения повторных испытаний.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Судовые изделия, их сборочные единицы и детали должны <быть установлены для испытания в специально оборудованных помещениях с учетом обеспечения свободного подхода к ним для •осмотра со всех сторон.
а. Конструкция, оснащение и организация рабочих мест при проведении испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.061—81.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Допускается проводить испытание не в специально оборудованных помещениях, но при этом должна устанавливаться «запретная зона» (10 м от испытываемого изделия со всех сторон), которая ограничивается предупреждающими надписями и плакатами, по ГОСТ 12.4.026—76, а вокруг изделия устанавливаются защитные ограждения по ГОСТ 12.2.062—81.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Гидравлические испытания судовых изделий высокого давления и воздушные испытания должны проводиться в специальных закрытых шкафах, бронекабинах или с применением других защитных устройств.
Испытания изделий на судне (без демонтажа их с фундамента) должны проводиться по методике, разработанной проектантом изделия в соответствии с настоящим стандартом и согласованной с Регистром СССР, Речным Регистром РСФСР или заказчиком.
Испытания вновь изготовленных или прошедших ремонт ■судовых изделий, их сборочных единиц и деталей должны проводиться только с разрешения представителя администрации цеха и инженера по технике безопасности или лиц, ответственных за помещение, в котором находятся испытываемые изделия.
Работы по подготовке и гГроведению испытаний должны- проводиться только рабочими и инженерно-техническими работниками специализированных участков и бригад, достигшими 18-летнего возраста и прошедшими инструктаж по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004—79, после проверки знаний:
производственных инструкций по проведению гидравлических в воздушных испытаний;
инструкций по безопасному обслуживанию оборудования.
На проведение испытаний должен составляться технологический процесс в соответствии с ГОСТ 12.3.002—75 с методикой и схемами, согласованными с Регистром СССР, Речным Регистром РСФСР или с заказчиком. При изменении технологического процесса, в результате чего изменятся условия безопасности в работе^ а также при аварийных и несчастных случаях необходимо проводить внеплановый инструктаж.
4.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Работы, связанные с испытанием сжатым воздухом (газом), рекомендуется выполнять во вторую смену или тогда, когда на участке работает минимальное количество людей.
Перед поднятием давления рабочие смежных бригад должны быть оповещены в начале работ по испытанию сжатым воздухом (газом) и удалены с участка испытания.
Перед началом испытания необходимо:
освободить площадь вокруг испытываемого изделия от инструментов, приспособлений, посторонних предметов и обтирочного» материала;
проверить состояние мест разъемов (крышки, пробки, фланцы,, штуцера и т. п.);
проверить правильность сборки, наличие и затяжку крепежных деталей (болтов, гаек и т. п.);
проверить наличие предусмотренных ограждений и надежность их крепления;
установить необходимые контрольные приборы;
