номерной длины - от 1,5 до 8 м; по согласованию и и ОІОИИ1СЛІ с потребителем трубы изготовляют линной до 12,5 м. По согласованию изготовителя с ПО і роби і елем трубы диаметром до 25 мм изготовляют ЛИИНОЙ до 16 м.
і < фичздеформированные:
мерной длины - не более указанной в табл. 2;
нсмсрноЙ длины - от 1,5 до 7 м; по согласованию ІПГОІОПНТЄЛЯ С потребителем трубы изготовляют лниной более 7 м;
длины, кратной мерной, - в пределах мерной длины с припуском на каждый рез по 5 мм и предельным отклонением по всей длине +15 мм.
В партии немерных труб допускается не более 15 % і руб длиной до 1,5 м, но не менее 0,75 м для горячеде- формнрованных труб и 0,5 м - холодно- и теплодефор- мнронннных.
Л. Продольные отклонения наружного диаметра труб
|
Наружный диаметр, мм |
Предельные отклонения, не более |
|||||
|
(И |
6 |
Л<> |
15 |
вкл. |
±0,20 мм |
|
|
н |
16 |
а |
30 |
» |
±0,25 мм |
|
|
II |
31 |
а |
50 |
» |
±0,40 мм |
|
|
|> |
51 |
а |
68 |
» |
±0,80% |
|
|
D |
70 |
а |
325 |
» |
±1,25% |
|
11 р и м е м а н и е. По требованию потребителя для труб лннмегром 146-273 мм предельные отклонения по наружному диаметру ис должны превышать ±1,0 %.
Предельные отклонения наружного диаметра труб приведены в табл. 3, а предельные отклонения толщины стенки - в табл. 4.
4. Предельные отклонения толщины стенки труб
|
Толщина стенки, мм |
Предельные отклонения, %, не более |
|
От 1 до 1,8 вкл. |
±15 |
|
От 2 до 5 включ. - для труб диаметром до 100 мм вкл. |
±10 |
|
От 2 до 5 вкл. - для труб диаметром св. 100 мм Св. 5 |
±12,5 |
По требованию потребителя трубы изготовляют размерами и с предельными отклонениями, указанными в табл. 5.
Кривизна трубы на любом участке длиной 1 м не должна превышать:
для холодно- и тепло деформированных труб 1 мм; для горячедеформированных труб:
1,5 мм - при толщине стенки до 10 мм включительно;
2 мм - при толщине стенки св. 10 до 20 мм включительно;
4 мм - при толщине стенки св. 20 мм.
Примеры условных обозначений труб:
труба холодно- и теплодеформированная диаметром 76 мм с толщиной стенки 5 мм, немерная, из стали марки 08Х18Н10Т:
Труба X 76х5-08Х18Н10Т ГОСТ 24030-80
то же, горячедеформированная, мерная, длиной 3 м:
Труба Г 76х5х3000-08Х18Н10Т ГОСТ 24030-80
5. Размеры и предельные отклонения труб, изготовляемых по требованию потребителя
|
Наружный диаметр, мм |
Предельные отклонения, не более |
Толщина стенки, мм |
Предельные отклонения, %, не более |
|
13 14 18 19 |
±0,2 мм |
1.5 |
±12,5 |
|
1.8 |
+ 12,5 -10,0 |
||
|
2,5 1,5 3,0 |
±12,5 |
||
|
40 |
±1,0% |
||
|
76 |
±1,25% |
12,0 |
±10,0 |
|
89 |
4,5 5,0 |
±12,5 |
|
|
96 |
|||
|
108 |
н,о |
+ 12,5 -10,0 |
|
|
108 |
13,0 5,5 14,0 |
±10,0 |
|
|
121 |
|||
|
127 |
±1,0% |
||
|
140 |
15,0 |
+ 12,5 -10,0 |
|
|
180 |
17,0 |
±12,5 |
|
|
219 |
24,5 |
+ 20,0 |
Технические требования. Трубы должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 24030 и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке, из стали марки 08Х18Н10Т с массовой долей элементов, в %: углерода, марганца, кремния соответственно не более - 0,08, 1,5, 0,8; хрома 17... 19; никеля 10...11; титана - 5хС-0,6; серы, фосфора, азота соответственно не более - 0,02,0,035, 0,05 (содержание остаточных элементов — в соответствии с ГОСТ 5632).
Трубы изготовляют из деформированной заготовки.
• Содержание нитридов и карбонитридов строчечных не должно превышать (по максимальному баллу):
2,5 балла - для труб диаметром 76 мм и менее;
3,5 балла - для труб диаметром более 76 мм.
Равномерно распределенные включения баллом не ограни чиваются.
• Содержание неметаллических включений (по максимальному баллу) не должно превышать:
3 балла - оксиды и силикаты;
балл - сульфиды;
балла - силикаты недеформирующиеся.
• Величина зерна металла готовых труб должна быть не крупнее:
5 баллов - для труб диаметром 76 мм и менее;
4 балла - для труб диаметром более 76 мм.
Для горячедеформированных труб с толщиной стенки 15 мм и более допускается изготовлять трубы с величиной зерна не крупнее 3 баллов.
Трубы не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии.
На трубах не должно быть трещин и надрывов при сплющивании.
На трубах не должно быть трещин и надрывов при раздаче.
Трубы должны выдерживать гидравлическое давлениерх в соответствии с требованиями ГОСТ 3845. При этом допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании принимается равным 40 % временного сопротивления разрыву для данной марки стали.
Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.
Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.
Трубы должны быть термически обработанными (аустенизированными) и правленными.
Механические свойства труб должны соответствовать указанным в табл. 6
.
6. Механические свойства труб, не менее
|
Наружный диаметр, мм |
Предел текучести после термической обработки о02, МПа (кгс/мм2) |
Временное сопротивление разрыву ов, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение б5, % |
Предел текучести Ор 2, МПа (кгс/мм2) |
|
|
при 623 К (350 °С) |
при 293 К (20 °С) |
при 623 К (350 °С) |
|||
|
До 76 вкл. Св. 76 |
176...323 (18..33) |
Группа А 549 (56) |
37 |
176...343 (18...35) 176...333 (18...34) |
|
|
До 76 вкл. Св. 76 |
Не менее 147 (15) |
Группа Б 549 (56) |
37 |
176...343 (18...35) |
|
|
Примечания: 1. Для готовых труб с толщиной стенки более 15 мм временное сопротивление разрыву должно быть не менее 490 МПа (50 кгс/мм2). 2. Относительное удлинение, определяемое на патрубках диаметром менее 18 мм, должно быть не менее 35 %. |
|||||
• По требованию потребителя поверхность труб должна быть:
а) ллсктрохимполированная наружная;
(») ілскірохимполированная наружная и внутренняя;
н) жсктрохимполированная внутренняя;
і) механически обработанная или шлифованная наружная;
л) сиплая после травления;
с) cart лая после термической обработки в безокисли- іслі.ной атмосфере;
ж) механически обработанная внутренняя (для і ормчсдсформированных труб).
По требованию потребителя трубы, термически оЬрлбоганныс в безокислительной атмосфере, могут и и о і пиляться без механической обработки, шлифовки, іранления и электрохимполировки, если качество поверхности труб удовлетворяет требованиям настояще- I о спінларта.
(’ ану трепней электрохимполированной поверхнос- іыо и л отовляют трубы внутренним диаметром 10 мм И более.
Для труб, применяемых для дальнейшего предела, по ірсбованию потребителя допускается изготовление с поверхностью в соответствии с ГОСТ 9940 для торнчедсформированных и ГОСТ 9941 для холодноде- формнронвнных труб.
Наружная и внутренняя поверхности готовых труб должны быть чистыми и не иметь трещин, плен, рванин, надрывов, закатов, местных контактных проплавлений,травильной сыпи.
11и наружной и внутренней поверхностях допускаются шероховатость, риски и задиры, рябизна, цвета побежалости, отдельные царапины, пологие вмятины, а также следы зачистки, расточки и обточки; при этом толщина стенки не должна быть меньше допустимых минимальных значений. Места зачистки дефектов должны быть обработаны до чистоты, соответствующей остальной поверхности труб, с проверкой на полноту удаления дефектов.
11а наружной поверхности допускаются поперечные риски от шлифовального камня.
На нну ірсннсй поверхности электрохимполирован- ных труб допускаются матовые полоски, вызванные скоплениями нитридов и карбонитридов титана.
Качество наружной и внутренней поверхностей должно соответствовать образцам, согласованным изготовителем и потребителем.
Методы испытаний. Для контроля качества от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу.
Осмотр наружной и внутренней поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов.
Для труб внутренним диаметром 10 мм и более осмотр проводят перископом с двух концов на длину 4,2 м.
Для труб внутренним диаметром менее 10 мм осмотр проводят на разрезанных образцах длиной 200 мм. Образцы отрезают с двух концов трубы.
(4,5 ± 0,5) % (группа А) и (7 ± 0,5) % (группа Б) для труб диаметром более 10 мм с отношением диаметра к толщине стенки более или равном 5;
10 % для труб диаметром 10 мм и менее с отношением диаметра к толщине стенки более или равном 5 и труб с поверхностью в соответствии с ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941.
Измерение размеров труб проводят измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
Допускается контролировать толщину стенки труб ультразвуковым методом по нормативно-технической документации.
Контроль нитридных включений проводят для труб с толщиной стенки 2 мм и более по методу ШЗ или Ш6 (ГОСТ 1778, ИСО 4967-79) на продольных шлифах. Для труб с толщиной стенки менее 2 мм контроль проводят по нормативно-технической документации.
Определение величины зерна металлографическим методом проводят по ГОСТ 5639.
Определение величины зерна ультразвуковым методом проводят по нормативно-технической документации. В случае разногласий в оценке качества используют металлографический метод.
Проверку склонности к межкристаллитной коррозии проводят по методу АМ (ГОСТ 6032, ИСО 3651- 1-76, ИСО 3651 -2-76). Допускается проводить проверку по методу АМУ; в случае разногласий в оценке качества проверка проводится по методу АМ.
Испытание на сплющивание проводят на трубах с толщиной стенки не более 9 мм по ГОСТ 8695 до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н, в мм, вычисляемого по формуле
Н = Ь09*
0,09 + s/DH’
где s - номинальная толщина стенки трубы, мм; - номинальный наружный диаметр трубы, мм.
Испытание на раздачу проводят на трубах диаметром до 40 мм по ГОСТ 8694 оправкой с углом конусности 30° на величину, равную 10 % первоначального диаметра.
Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее Юс.,
Испытание на растяжение проводят при 293 К (20 °С) по ГОСТ 10006 (ИСО 6892-84), при 623 К (350 °С) по ГОСТ 19040. Скорость перемещения подвижного захвата не более 10 мм/мин, в случае разногласий в оценке качества 4 мм/мин. Допускается превышение скорости испытаний до 40 мм/мин после достижения предела текучести.
Контроль механических свойств допускается проводить методом твердости по технической документации, согласованной в установленном порядке.
Контроль наличия дефектов в металле труб проводят ультразвуковым методом по ГОСТ 17410 и технической документации.
Ультразвуковой контроль проводят при настройке аппаратуры на искусственные дефекты, нанесенные на наружную и внутреннюю поверхности испытательного образца и имеющие глубину от номинальной толщины стенки:
Для труб с отношением диаметра к толщине стенки менее 5 ультразвуковой контроль проводят на трубах, у которых отношение диаметра к толщине стенки 5 и более; настройка аппаратуры осуществляется на соответствующую глубину риски (4,5; 7 или 10%). Ультразвуковому контролю могут подвергаться готовые трубы при настройке аппаратуры на искусственный дефект глубиной 10 %.
