Допускается применять другую аппаратуру, обеспечивающую указанную точность.
5 2. Условия проведения испытаний
5.2.1. Испытания следует проводить при следующих условиях: температура воздуха в помещении, °С (25± 10);
относительная влажность воздуха в помещении, % 45—80.
Проведение испытаний
Проверку по п. 2.2 табл. 1 п. 1 проводят смесью пропан-бутан технической зимней, подаваемой через расходный штуцер устройства с постоянным давлением, равным <1 ±0,1) МПа, не менее 2 мин.
При испытании маховик вентиля должен находиться в положении «Открыто», а шток клапана должен быть перемещен из положения «Закрыто» на (2±0,3) мм.
Устройства считают выдержавшими испытания, если массовый расход составляет:
для клапанов, не менее:
типов 1 и 2 — 8,5 кг/мин;
типа 3 — 5,0 кг/мин;
— для вентилей, не менее:
типов 1 и 2 — 12,8 кг/мин.
Допускается проводить испытания водой с постоянным давлением, равным (0,1 ±0,01) МПа.
Устройства считают выдержавшими испытания, если массовый расход составляет:
— для клапанов, не менее:
типов 1 и 2 — 5,7 кг/мин;
типа 3 — 3,3 кг/мин;
— для вентилей, не менее:
типов 1 и 2 - 9,2 кг/мин.
Испытание на воздействие климатических факторов (п. 3.2) следует проводить в такой последовательности:
для эксплуатации в рабочем состоянии:
устройства помещают в климатическую камеру, выдерживают при температуре +45 °С в течение 4 ч и в камере проводят испытания на герметичность (5.3.5). Затем устройства выдерживают в камере при температуре минус 40 °С в течение 4 ч и в камере проводят испытания на герметичность (л. 5.3.5);
для эксплуатации в нерабочем состоянии:
устройства помещают в климатическую камеру и выдерживают при температуре минус 60 °С в течение 4 ч. После извлечения из камеры устройства выдерживают в условиях, установленных в п. 5.2.1 в течение 2 ч, после чего проводят испытания на герметичность (п. 5.3.5).
Проверку материалов по п. 3.3 следует проводить по сертификатам.СЮГОСТ2ГЖМ—94
Стойкость деталей из неметаллических материалов следует определять по ГОСТ 9.030, погружая предварительно взвешенные детали в жидкий пентан на 24 ч. После извлечения из пентана образцы просушиваются в течение 1 мин и взвешиваются, затем остаются на открытом воздухе в течение 24 ч и повторно взвешиваются. Изменение массы материалов по отношению к исходной не должно превышать 10 %.
Для испытания на проницаемость необходимо: из листа испытуемого материала в состоянии поставки вырезать прокладку внутренним диаметром 8 мм, наружным диаметром 19 мм, а из формуемых материалов изготовить прокладку внутренним диаметром 8 мм, наружным диаметром 19 мм с толщиной, соответствующей толщине детали. Прокладки должны быть изготовлены изготовителем продукции с сохранением технологических параметров. Затем прокладка сжимается в приспособлении (рис. 3), предварительно заполненном
I — прокладка металлическая; 2 — образец испытуемый; 3 — винт мжимиой
Рис. 3 — Приспособление для испытания материалов
на проницаемость
0,5 г жидкого пентана, не более чем на 20 % своей толщины. Приспособление взвешивается и оставляется на открытом воздухе при температуре (25±10) °С. Следующее взвешивание производится через 24 ч. Проницаемость материалов прокладок в граммах в час по пентану определяется с точностью до третьего десятичного знака.
Испытание на проницаемость после «ускоренного старения» производят следующим образом: приспособление с испытуемой прокладкой следует опорожнить от пентана через нижнюю пробку и поместить в сушильную камеру при температуре (110±5) °С в течение семи дней, после чего произвести повторное испытание на проницаемость при условиях, описанных выше.
Испытание на твердость по Шору А для деталей из резины следует производить по ГОСТ 263 на образцах из материалов до и после «ускоренного старения». «Ускоренное старение» производится в сушильной камере при температуре (110±5) °С в течение семи дней.
Образцы изготавливаются изготовителем устройств из листовых и формуемых материалов с сохранением технологических параметров. Толщина образцов не менее 2 мм, диаметр не менее 32 мм.
Для проверки прочности (п. 3.4) устройства подвергают гидравлическим испытаниям (водой) давлением (2,5*02) МПа, приложенным со стороны входного штуцера, при открытом положении штока с закрытым расходным штуцером.
При испытаниях штуцер вентиля закрывают заглушкой.
При гидравлических испытаниях следует удалить воздух из внутренних полостей устройств, а после испытаний удалить воду.
Продолжительность испытаний вентилей не менее 1 мин, клапанов —• не менее 30 с.
Пропуск воды или потение через металл и уплотнения не допускается.
Допускается проводить проверку вентилей на прочность пневматическим давлением (2,540’2) МПа при соблюдении мер безопасности.
Для проверки герметичности (п. 3.4) устройства подвергают пневматическим испытаниям воздухом, подаваемым со стороны входного штуцера. Для проведения испытания устройства погружают в воду. Допускается при испытании клапана заполнять водой полость его расходного штуцера.
Вентили должны быть испытаны давлением (1,б*01) МПа в закрытом положении вентиля при открытом, расходном штуцере и в открытом положении вентиля при закрытом расходном штуцере. При испытаниях вентиль закрывают с приложением момента силы не более 4,7 Н*м (п. 3.6).
Клапаны должны быть испытаны давлением (1,6*од) МПа и (0,05±0,004) МПа при закрытом положении штока с открытым расходным штуцером» а при квалификационных периодических» сертификационных и типовых испытаниях дополнительно давлением (0,3* °’02) МПа — при открытом положении штока е закрытым расходным штуцером. Расходный штуцер клапана закрывают приспособлением, которое должно открыть шток и деформировать уплотни- тельное кольцо по высоте на величину (1Л±0,5) мм. Геометрия и размеры элемента приспособления, деформирующего уплотнительное кольцо, должны соответствовать регулятору давления.
Перед испытанием клапан проверяют на соответствие требованиям п. 3.7 перемещением штока клапана на величину (5±1) мм с последующим свободным возвращением его в исходное положение.
Продолжительность испытаний устройств ие менее 30 с.
Утечка воздуха не допускается.
Проверку прочности устройств (п. 3-5) осуществляют при их завинчивании в горловину баллона моментом силы: для устройств типа 1 — (190*10) Нм, для устройств типа 2 — (260**) Н*м. Завішчмвание устройств производится на свинцовом глёте по ГОСТ 5539 или иа свинцовом сурике по ГОСТ 19151, разведенных натуральной олифой по ГОСТ 7931.
После вывинчивания корпус ие должен иметь видимых деформаций, а устройство должно быть проверено по методике пп. 5.3.4, 5.3.5.
Проверку устройств на надежность (п. 3.11.1) следует проводить по методике РД 51—02—109—88 «Устройства запорные баллонов для сжиженных углеводородных газов иа Ру до 1,6 МПа. Методы испытаний иа надежность», утвержденной в установленном порядке.
Испытания на транспортную тряску (п. 3.12) следует проводить следующим образом: устройства в закрытом состоянии (7 штук), упакованные согласно п. 3.15, плотно укладываются в специальную тару, которая крепится иа платформе испытательного стенда. Продолжительность испытаний 30 мин. После испытаний необходимо провести проверку устройств на герметичность.
Проверку устройств по пп. 2.1, 3.8, 3.9, 3.10, 3.13.1, 3.14.1, 3.14.2, 3.15.1 следует проверять визуально.
Проверку устройств по пп.2.2 (табл. I п. 2), 3.1, 3.15.2 следует проверять с помощью измерительного инструмента.
Транспортирование и хранение
Транспортирование
Устройства следует транспортировать всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с Правилами
перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление упакованных устройств должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным МПС.
Х При транспортировании железнодорожным транспортом устройства, упакованные в ящики, формируют в пакеты. Масса брутто не более 1 т. Габаритные размеры пакетов по ГОСТ 24597. Пакеты устанавливают на поддоны по ГОСТ 9078 или по ГОСТ 9570 и скрепляют одноразовыми средствами скрепления по ГОСТ 21650, металлической лентой по ГОСТ 3560, или по ГОСТ 6009, или по ГОСТ 503.
Допускается перевозка без формирования в пакеты.
Хранение
Хранение и транспортирование устройств — по группе 5 (ОЖ 4) ГОСТ 15150,
Указания по эксплуатации
При эксплуатации устройств должны соблюдаться требования «Правил безопасности в газовом хозяйстве» и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Гарантии изготовителя
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие устройств требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, эксплуатации и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации устройств — три года со дня ввода в эксплуатацию.
Гарантийный срок хранения — два года со дня выпуска.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН ТК «Бытовая аппаратура, работающая на газовом, жидком и твердом видах топлива»
РАЗРАБОТЧИКИ: Н. Д. Отычко, Л- В. Коваленко, И. Р. Сырцова, В. А. Ларченко, Н. Ф. Климович, Э. Е. Кутуков
ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации
ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизация, метрологии и сертификации 21 октября 1994 г.
ВЗАМЕН ГОСТ 21804—83
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД. на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта |
|
ГОСТ 2.601—68 |
3.13.1 |
|
ГОСТ 9.030—74 |
5.3.3 |
|
ГОСТ 263—75 |
5.3.3 |
|
ГОСТ 503—81 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 515—77 |
3.15.1 |
|
ГОСТ 2991—85 |
3.15.1 |
|
ГОСТ 3560—73 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 5539—73 |
5.3.6 |
|
ГОСТ 6009—74 |
6.1.2 |
|
5.3.6 |
|
|
3.15.1 |
|
|
6.1.2 |
|
|
ГОСТ 9570—84 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 9909—81 |
2.2 |
|
ГОСТ 14192—77 |
3.14.1 |
|
ГОСТ 15150—69 |
3.2; 6.2.1 |
|
ГОСТ 15527—70 |
3.3 |
|
ГОСТ 16093—81 |
2.2 |
|
ГОСТ 16295-82 |
3.15.1 |
|
ГОСТ 17711—80 |
3.3 |
|
ГОСТ 19151—73 |
5.3.6 |
|
ГОСТ 21650—76 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 24597—81 |
6.1.2 |
1 С 01.07.95 г.
