---

Г О С У ДА РСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗАССР

СПЛАВЫ ТВЕРДЫЕ СПЕЧЕННЫЕ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

ГОСТ 20017—74
(СТ СЭВ 2003—79

)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва

УДК 669.018.25 : 620.178.152.42(083.74) Группа В59

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

С

ГОСТ
20017-74* *
(СТ СЭВ 2003—79)

ПЛАВЫ ТВЕРДЫЕ СПЕЧЕННЫЕ

Метод определения твердости по Роквеллу

Sintered hard metals.

Determination of Rockwell hardness

ОКСТУ 1909

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 июля 1974 г. № 1833 срок введения установлен

с 01.01.76

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 19.06.85 № 1729 срок действия продлен до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на твердые спеченные сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквел­лу (шкала А) при температуре 293К1'о К (2О°СІЇо )°С.

Метод заключается во вдавливании алмазного конического на­конечника в испытуемый образец под действием двух сил, пред­варительной и общей (равной сумме предварительной и дополни­тельной сил) и в измерении увеличения глубины в'недрения нако­нечника, после снятия дополнительной силы.

За единицу измерения принимают величину, Соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002' мм.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2003—79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

   1. При определении твердости по Роквеллу принимаются сле­дующие определения и обозначения:

предварительная сила F_o=98,07H± 1,96Н (10 кгс±0,2 кгс);

дополнительная сила Л = 490,ЗН (50 кгс);

общая сила F=Fo + Fi = 588,4H±2,94H (60 кгс±0,3 кгс);

глубина внедрения наконечника й₀ в испытуемый образец под действием предварительной силы F_o, мм;глубина внедрения наконечника h в испытуемый образец, из­меренная после снятия дополнительной силы Fi с сохранением предварительной силы F_o, м-м;

относительное увеличение глубины внедрения е после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной си­лы, мм

h~h_a'
0,002 ’

твердость по Роквеллу HRA=I00—е;

номинальная твердость меры твердости HRAi;

средняя измеренная твердость меры твердости HRA2;

средняя измеренная твердость образца HRA₃;

поправка AHRA=HRAi—HRA2;

среднее значение твердости образца HRA с учетом поправки. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

   1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 20559—75.

   2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы' таким образом, чтобы шероховатость поверхности была /?а^0,63 мкм по ГОСТ 2789—73. Шлифование следует приводить так, чтобы на­клеп И нагрев поверхности были минимальными. Шлифование об­разца должно проводиться по ГОСТ 200.19—74.

Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80—ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 — ГОСТ 24257-80 не шлифуются.

'При определении твердости образца с криволинейной поверх­ностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.

При определении твердости образца с радиусом кривизны ме­нее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 5. Поверхность образца¹, где происходит внедрение наконеч­ника, должна быть параллельна опорной поверхности.. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.

2. ОБОРУДОВАНИЕ

   1. Прибор Роквелла по ГОСТ 23677—79.

   2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377—81. Ра­диус сферы при вершине конуса г должен быть (0,2± 0,005) мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание. Калибровка образцовых мер твердости проводится с мощью машин для испытания, имеющих точность отсчета 0,1 НРА.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ ‘

   1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости, наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.

Среднее значение из трех измерений твердости выбранной ме­ры должно быть +0,5 HRA к значению твердости, указанному на мере.

Если среднее измеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на ±0,5 HRA, необхо­димо проверить прибор и алмазный.наконечник и устранить при­чину ошибки.

Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 НРА от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответ­ствующим знаком среднему значению твердости образца (0,3; 0,4 и 0,5 НРА).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

принимается во внимание. Затем определяется твердость испыту­емого образца не менее чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а также от центра любого отпечатка до края испытуемого образца долж­но быть не менее 1,5 ММ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. 4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.

2. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

   1. За показатель твердости образца принимают среднее ариф­метическое значение трех определений, округленное до 0,5 HRA.

   2. За показатель твердости партии принимают среднее ариф­метическое значение твердости образцов, отобранных от партии, округленное до 0,5 HRA.

   3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которо­го приведена в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ №

Предприятие изготовитель Тип прибора

Изменение № 3 ГОСТ 20017—74 Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 30.10.90 № 2736

Дата введения 01.03.91;

в части приложения 2 — 01.01.93

На обложке и первой странице под обозначением стандарта дополнить обо­значением: (ИСО 3738/1—82).

Вводную часть дополнить абзацем: «Допускается определение твердости твер­дых сплавов по Роквеллу (шкала А) по ИСО 3738/1—82, приведенному в при­ложении 2».

Пункт 3.3 изложить в новой редакции: «3.3. Твердосплавные меры твердости должны соответствовать приведенным в таблице. Шероховатость рабочей по­верхности должна быть Rac0,08‘ мкм.

Раздел 4 дополнить пунктом — 4.5: «4.5. При разногласии в оценке качест­ва твердых сплавов испытания проводят по ИСО 3738/1—82».

Стандарт дополнить приложением — 2:

«ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

СПЛАВЫ ТВЕРДЫЕ

Определение твердости по Роквеллу (шкала А).

Часть I. Метод испытания

Hardmetals Rockwell hardness test scale A.

1. Назначение и область применения

Настоящий международный стандарт устанавливает метод определения твер­дости по Роквеллу (шкала А) для твердых сплавов.

2. Ссылки

ИСО 6508—86 Материалы металлические. Метод определения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С. D, Е, F, С, Н, К).

ИСО 716—86 Поверка шкал В и С испытательных машин для определения твердости по Роквеллу.

3. Сущность

Конический алмазный наконечник вдавливают в испытуемый образец в два приема и измеряют остаточное увеличение (е) глубины проникновения этого на­конечника с помощью глубиномера при определенных условиях.

У

a

R F_oF.

F h₀

h

e

HRA

гол при вершине алмазного конуса (120 ± 0,5)°

Радиус кривизны при вершине конуса (0,2 ± 0,00'02) мм

Предварительная сила (9*8,07 ± 1,96) Н

Дополнительная сила 490',З Н

Общая сила (98,07+490,3=588,4 + 3,92) Н

Глубина внедрения наконечника под действием предварительной силы до приложения дополнительной силы

Увеличение глубины внедрения наконечника под действием до­полнительной силы

Остаточное увеличение глубины внедрения наконечника, изме­ренное после снятия дополнительной силы при сохранении пред­варительной силы в единицах измерения 0,002 мм

Твердость по Роквеллу А = ЮО'-е

5. Аппаратура

   1. Испытательное оборудование, обеспечивающее точность измерения до 0,2 HRA или меньше.

   2. Алмазный наконечник — по ИСО/Р-716.

Рабочие характеристики наконечника следует проверять на машине, для ко­торой установлена прилагаемая сила и проверено устройство для измерения глу­бины внедрения. Необходимо сделать не менее пяти отпечатков на каждой се­рии, которая состоит из пяти стандартных твердосплавных поверочных плиток. Для каждой плитки рассчитывают среднее значение твердости. Определяют раз­ность между этой средней твердостью и номинальной твердостью плитки. Оп­ределяют среднее арифметическое значение пяти измерений и размах по твер­дости каждой плитки. Если отклонения от среднего арифметического значения не более =+0,3 HRA и размах по твердости не превышает 0,6 HRA, то наконеч­ник считается удовлетворительным.

Таблица 2

6. Образцы для испытаний

Толщина слоя, удаляемого с поверхности спеченного образца, должна быть не менее 0,2 мм.

Подготовка должна проводиться таким образом, чтобы изменение поверх­ности вследствие горячей или холодной обработки было сведено к минимуму.

(Продолжение c:i. с. 42)

(Продолжение изменения к ГОСТ 20017—74)

При определении твердости образцов с искривленной поверхностью радиус кривизны поверхности должен быть не менее 15.мм.

Для того, чтобы определить твердость образца с радиусом кривизны менее 15 мм, нужно подготовить плоскую поверхность минимальной шириной 3 мм, на которой проводят испытание.

7. Проведение испытания

   1. Порядок проведения испытания

      1. Первые два показания после установки нового наконечника не сле­дует принимать во внимание.

      2. Скорость приложения дополнительной силы должна быть ограничена так, чтобы при отсутствии образца на испытательной машине движение грузов заканчивалось через 6—8, с.

      3. Продолжительность приложения дополнительной силы после того как движение указателя прекратилось должно быть не более 2 с. Сохраняя предва­рительную силу, плавно снимают дополнительную силу в течение 2 с.

      4. Опорную поверхность выбирают таким образом, чтобы обеспечить пол­ную поддержку образца.

   2. Подбирают стандартную поверочную плитку, твердость которой наибо­лее близка к ожидаемой твердости испытуемого образца. Определяют твердость по шкале А в трех точках плитки. Отклонение среднего арифметического значе­ния трех показаний должно быть в пределах ±0,5 HRA номинальной твердости данной плитки.