---

УДК 621.746.073¹²2:006354 Группа Г21

Г

ГОСТ
19946-74*

Взамен
MH 1577—61

ОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРЕСС-ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ

Технические требования

Dies for casting of non-ferrous allous.
Technical requirements

Утвержден постановлением Государственного комитета стандартов Совета Ми­нистров СССР от 24 июля 1974 г. № 1760. Срок введения установлен

с 01.07.75

Проверен в 1980 г. Срок действия продлен до 01.01.90'

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ '

   1. Сборочные единицы и детали пресс-форм должны изго­товляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 19933-74—ГОСТ 19945-74.

   2. Перемещение подвижных частей блоков, .постаментов и пакетов по направляющим должно быть плавным, без перекосов и заеданий.

   3. Головки винтов и опорные шайбы не должны выступать над наружной поверхностью плит крепления.

   4. Поверхности деталей не должны иметь следов коррозии, заусенцев, царапин, забоин, трещин, вмятин и других наружны^ дефектов, влияющих на эксплуатационные качества и товарный вид изделия.

   5. Допуск неплоскостности матриц в плоскости разъема пресс- форм — по 7-ой степени точности ГОСТ 24643—81.

, _с „ АТ13 .

1. 6. Предельные - отклонения угловых размеров — ±—2— ТОСТ 8908—81.

   7. Формообразующие поверхности деталей пресс-форм, со прикасающиеся с жидким металлом, после химико-термичес­кой обработки следует полировать.В симметричных изделиях несимметричность элементов относительно общей оси симметрии не более половцны допуска на размер.

   8. Допускается при необходимости обеспечения взаимозаме­няемости для применения в изделиях, спроектированных до 1 ян­варя 1980 г., изготавливать по согласованию с потребителем де­тали пресс-форм с допусками по справочному приложению к на­стоящему стандарту. • . /

   9. 1.9 (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

. 2.1. Для проверки соответствия сборочных единиц и деталей пресс-форм требованиям ГОСТ 19933-74—-ГОСТ 19946-74 пред­приятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испы­тания ,

Партия должна состоять из количества изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявлен­ных техническому контролю. ' •

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию. • ■

»

3. , МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Все изделия должны подвергаться внешнему осмотру и проверке на соответствие требованиям пп. 1.2^ 1.7.

   2. Размеры деталей и сборочных единиц, параллельность их поверхностей и плоскостей разъема пресс-форм должны, прове­ряться универсальными и специальными измерительными инстру­ментами по ГОСТ 427—75, ГОСТ 166—80, ГОСТ 5378—66, ГОСТ 3749—77, ГОСТ 8026—75, ГОСТ 882—75 и ГОСТ 577—68.

   3. Твердость термически обработанных деталей должна про­веряться по ГОСТ 9013—59 или ГОСТ 9012—59.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   1. Детали должны иметь четкую маркировку на местах, ука-' занных в ГОСТ 19933-74 — ГОСТ 19945-74.

Примечание. Способ нанесения маркировки устанавливается предприя­тием-изготовителем.

Яшики внутри должны быть выложены упаковочной бумагой по ГОСТ 515—77.

Маркировка ящика — по ГОСТ 14192—77.

Категория условий хранения ц транспортирования изделий—С по ГОСТ 9.014—78. Срок действия консервации — 3 года.

, 4.6. Упакованные изделия должны быть приспособлены для по­грузки и транспортирования любым видом транспорта.

* . 4.7. Каждая партия изделий должна сопровождаться докумен-

■ том с указанием:

товарного знака предприятия-изготовителя,

.. обозначения изделий, •

количества изделий, . .

( клейма отдела технического контроля пр^дприятия-изготови- ■ Тёля, даты выпуска.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   1. Гарантийная стойкость прерс-форм для литья под давле­нием из алюминиевых сплавов не должна быть менее 25000 отли­вок.

Разд. 5 (Введен дополнительно, Изм. № 1).ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное '

Допуски и посадки для деталей пресс-форм по системе ОСТ и СТ СЭВ

(Введено дополнительно, Изм. № 1).Изменение № 2 ГОСТ 19946—74 Пресс-формы для литья под давлением дета­лей из цветных сплавов. Технические требования

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.03.89 № 808

Дата введения 01.01.90

Наименование стандарта. Заменить слова: «Технические требования» на «Тех­нические условия», «Technical requirements» на «Specifications».

Под наименованием стандарта проставить код: ОКП 39 6397.

Пункт 1.9 изложить в новой редакции: «1.9. Допуск параллельности крайних плит собранной пресс-формы должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643—81».

Раздел 1 дополнить пунктами — 1.10—1.12: «1.10. Литниковые системы дол­жны выполняться с плавными переходами на углах, выступах и уступах.

Методы оценки установленного ресурса приведены в справочном приложе­нии к настоящему стандарту и в таблице.

Раздел 2 изложить в новой редакции:

«2. Правила приемки

Партия должна состоять из количества изделий, совместно прошедших про­изводственный цикл и одновременно предъявленных техническому контролю.

Пункт 3.2. Исключить ссылку: ГОСТ 882—75.

Раздел 5 исключить.

Приложение изложить в новой редакции:

«ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Методика оценки установленного ресурса
пресс-форм до профилактического ремонта
и до полного износа

Под установленным ресурсом пресс-формы до полного износа (нормативной •стойкостью) понимается общее количество отпрессовок М, на одной пресс-фор- (Продолжение см. с. 117)ме, при котором могут быть получены отливки, соответствующие чертежу и тре­бованиям ГОСТ 26645—85.

Под установленным ресурсом пресс-формы до профилактического ремонта {количеством отпрессовок до профилактического ремонта) N_p понимается коли­чество отпрессовок, которое может быть произведено до возникновения в пресс- форме необратимых изменений под воздействием усталостных напряжений.

Установленный ресурс пресс-формы до полного износа и установленный ре­сурс пресс-формы до профилактического ремонта определяются по формулам:

г

(1)

(2)

де N_u— исходный установленный ресурс пресс-формы до полного износа;

Л'_р11— исходный установленный ресурс пресс-формы до профилактического ремонта, которые устанавливаются в зависимости от материала отливки;

• коэффициент, равный 0,7, при. применении в чертежах отливки класса точности 1, 2, Зт, 3, 4 по ГОСТ 26645—85, или если к качеству поверхности предъявляются повышенные требования. В остальных случаях АС[ = 1;

• коэффициент, определяемый по табл. 1 в зависимости от применяемо­го при изготовлении отливки давления металла (Р).

Давление (Р) в мегапаскалях определяется по формуле где Рпр — усилие прессования, кН;

D

Таблица 1

1,0

0,9

0,8

_n — диаметр прессующего плунжера, мм.

Давление металла, Р, МПа

Менее 60 60 — 100

Более 100

Хз — коэффициент, определяемый по табл. 2 в зависимости от скорости впу­ска металла ).

Скорость впуска металла (У_вп) в метрах в секунду вычисляется по форму-

(П родолжение см. с. 118

)

ВП

0,785-D^Vn

5п

(4)

где Р_п— диаметр прессующего прунжера, мм:

У_п — скорость прессующего плунжера, при заполнении формы, м/с;

S_n — общая площадь впускного сечения всех питателей, мм²;

Таблица 2

K_t— коэффициент, определяемый по табл. 3 в зависимости от продолжите­льности технологического цикла изготовления отливки на машине литья под давлением или количества отпрессовок в час.

Таблица 3

/<5 — коэффициент, равный 0,75, применяется при наличии в пресс-форме стержней и выступающих частей, высота формообразующей части которых бо­лее чем в 2,5 раза превосходит их толщину, или если у питателей пресс-формы, контактирующих с металлом отливки, есть тонкие — толщиной менее 3 мм, се­чения.

В остальных случаях применяется Ks=l».

(ИУС № 6 1989 г.)

1Издание официальное Перепечатка воспрещен»

★

2 Переиздание (июль 1982 г.) с Изменением № 1,
утвержденным в июле 1980 г.

, (МУС 9-80)

113-