(230 ± 2) г окиси этилметилцеллюлозы;
(764 ± 5) г воды;
(5 ± 0,5) г хлористого натрия;
(0,8 ± 0,01) г парахлорметакрезола.
Допускается применение другого наполнителя, например агара или метилцеллюлозы, имеющего соответствующие указанному наполнителю теплофизические свойства.
Наполнитель упаковывают в полимерную оболочку толщиной не более 250 мкм так, чтобы обмен влаги с воздухом был минимальным, и герметизируют.
Перед испытанием пакеты для заполнения камеры следует охладить до температуры, соответствующей указанной в маркировке НТО, НТК или МК. Для определения мощности замораживания пакеты, применяемые для заполнения замораживающего пространства, следует нагреть до температуры (25 ± 1) °С.
После установки термочувствительных элементов возможное нарушение герметичности двери следует устранить.
Полное заполнение объема НТО, НТК или МК должно достигаться использованием пакетов различных размеров так, чтобы вертикальный зазор между верхней кромкой верхнего пакета и полкой, линией предела загрузки или горизонтальной поверхностью, расположенной непосредственно над верхним пакетом, составлял не более 25 мм.
Между стопками испытательных пакетов и вертикальными плоскостями прибора должен быть зазор не менее 15 мм.
Разрешается использование прокладок, не влияющих на температурный режим и циркуляцию воздуха.
Температура в НТО, НТК или МК и в их отделениях определяется температурой самого теплого пакета.
Относительная погрешность измерения расхода электроэнергии не должна превышать ± 2,5 %.
Коэффициент рабочего времени следует определять делением времени работы на общее время цикла, измеренных средствами измерений с абсолютной погрешностью не более ± 5 с.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Абсолютная погрешность измерения габаритных размеров (п. 2.5) не должна превышать ± 1 мм.
Проверку соблюдения требований технической эстетики и эргономики проводят внешним осмотром.
Проверка функционирования элементов комфортности (п. 3.4) должна проводиться по методике ГИЦ ЭМП или методике изготовителя, согласованной с головной организацией по стандартизации.
При проверке плотности примыкания заднего торца сервировочной плоскости к вертикальной стенке помещения (п. 3.5) холодильный прибор устанавливают вплотную к поверхности, имитирующей стену кривизной не более 1 мм, и измеряют зазор по всей длине примыкания, который не должен превышать 5 мм.
Проверка материалов и покрытий холодильного прибора (п. 3.6) осуществляется путем сопоставления номенклатуры материалов и покрытий, примененных для деталей, соприкасающихся во время эксплуатации с продуктами питания, с Перечнем материалов и покрытий, разрешенных Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения.
На материалы и покрытия, отсутствующие в перечне, должно быть разрешение Минздрава.
Запах в холодильных приборах (п. 3.7) следует определять не ранее чем через 10 сут после их изготовления.
Холодильный прибор, вымытый чистой водой и насухо вытертый, должен работать не менее 48 ч при температуре окружающего воздуха (20 ± 5) °С.
После этого в центре холодильной камеры помещают открытую стеклянную или фарфоровую чашку диаметром от 100 до 120 мм, содержащую (0,10 ± 0,01) дм3 чистой воды, гладкую стеклянную пластинку с кусочком несоленого масла высшего сорта толщиной 3—5 мм, массой от 10 до 20 г, а также герметично закупоренные контрольные образцы воды и масла. Такие же кусочки масла помещают в НТК, МК или морозильник.
После 48 ч хранения в работающем холодильнике испытываемые образцы извлекают из холодильной камеры и выдерживают в герметически закупоренном сосуде в месте, свободном от посторонних запахов, до тех пор, пока температура их не достигнет (20 ± 5) °С, после чего проверяют отсутствие запаха в сравнении с контрольными образцами.
При испытании на отсутствие запаха в работающих морозильниках, НТК или МК, образцы масла хранят в них не менее 96 ч.
Испытания на отсутствие запаха проводят три дегустатора.
Результаты испытаний считают положительными, если среднее арифметическое интенсивности запаха, определенное по табл. 14, не превышает одного балла.
Таблица 14
|
Степень оценки |
Балл |
|
Не отклоняющийся Мало отклоняющийся Отклоняющийся Сильно отклоняющийся |
0 1 2 3 |
При оценке свыше одного балла проводится повторная проверка в следующей последовательности: оттаивание, работа без испытательных образцов в течение 7 сут, оттаивание и повторные испытания.
Результаты повторных испытаний считают окончательными.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Устойчивость покрытия деталей холодильного прибора к воздействию пищевых продуктов и мыльно-содового раствора (п. 3.8) проверяют после отключения от сети и размораживания испарителя. Внутренние стенки, сосуды и испаритель промывают мыльно-содовым раствором температурой 35—45 °С и вытирают насухо. Раствор должен содержать 6 г хозяйственного 60 %-ного мыла, соды кальцинированной технической по ГОСТ 5100 с общим содержанием 4 г/дм3. Через сутки после проведения испытаний визуально проверяют отсутствие ржавчины (для металлических покрытий).
Отсутствие осаждения влаги (п. 3.9) на наружных поверхностях холодильного прибора и на наружных конструктивных элементах холодильного агрегата проверяют визуально после 24 ч работы в установившемся режиме в условиях по п. 5.5 при температуре окружающего воздуха (25 ± 1) °С и относительной влажности воздуха для точки росы (19 ± 0,5) °С для холодильных приборов классов SN, N или (32 ± 1) °С и относительной влажности воздуха для точки росы (27 ± 0,5) °С для классов ST и Т.
Проверку уплотнения двери (п. 3.10) следует проводить на невключепном в сеть холодильном приборе. Бумажная полоска шириной 50_5 мм и толщиной (0,08 ± 0,01) мм, заложенная между уплотнителем двери и закрываемой поверхностью шкафа, ни в одном месте уплотнения не должна перемещаться без приложения усилия.
Допускается применение других равноценных методов, а при приемо-сдаточных испытаниях проверку допускается проводить визуально.
Испытания двери и ее элементов (п. 3.11) следует проводить на включенном в сеть холодильнике и установке ручки терморегулятора в положение «выключено». Полки на панели двери должны быть нагружены согласно п. 5.20. Дверь холодильника должна открываться 100 000 раз, дверь морозильника или морозильной камеры — 10 000 раз на угол (45 ± 5) °. Морозильники испытываются выключенными.
Движение двери при ее закрывании должно быть принудительным на участке от угла открывания до угла 20°. Число циклов движения двери должно быть не более 25 в минуту.
После испытаний не должно быть нарушений плотности прилегания двери к корпусу шкафа по всему контуру.
Во время испытаний освещение камеры должно включаться при открывании двери и выключаться при закрывании. Замена электрической лампы при выходе из строя в период испытаний допускается.
5.15. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Силу, необходимую для открывания двери (п. 3.12), следует проверять динамометром с абсолютной погрешностью не более ± 2 Н, прикрепленным к ручке двери на расстоянии, наиболее отдаленном от шарниров двери.
Сила должна быть направлена перпендикулярно к двери.
Определение возможности открывания двери изнутри приборов, имеющих устройство фиксации двери, проводится приложением силы к внутренней доступной поверхности двери на наиболее отдаленной от шарниров точке или на внешней, эквивалентной этим условиям точке.
Испытания на безопасность (п. 3.25) — по ГОСТ 27570.1.
Вероятность возникновения пожара (п. 3.25.1) определяют в соответствии с ГОСТ 12.1.004 по методике, утвержденной в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
Проверку работы выключателя освещения (п. 3.13) следует проводить визуально при открывании и закрывании двери. При открытой двери самопроизвольное отключение освещения не допускается.
Возможность свободного извлечения полок (п. 3.14), сосудов и корзин проверяют в следующем порядке.
Дверь холодильного прибора открывают на угол (90 + 5)° и фиксируют. Проверяют возможность свободного извлечения всех полок, сосудов и корзин.
Механическую прочность полок камеры и панелей двери (п. 3.15) следует проверять нагружением их грузами в виде цилиндра диаметром (80 + 1,5) мм, массой (1 ± 0,01) кг. Грузы устанавливают в вертикальном положении до заполнения всей испытываемой поверхности в один слой. Выдвижные и поворотные полки испытывают в наиболее неблагоприятном положении. Если высота свободного пространства над испытываемой поверхностью (полкой) не превышает 150 мм, то масса грузов, применяемых при испытании, должна быть равна (0,5 ±0,01) кг.
Для испытания дверных полок диаметр и масса грузов могут быть изменены при условии сохранения прежней удельной нагрузки. Полки для яиц и коробки на дверной панели испытанию на прочность не подлежат. Остаточная деформация испытываемых элементов действия нагрузки в течение (60 ± 1) мин и удаления грузов не должна превышать допускаемую, а детали, крепящие и поддерживающие указанные элементы, не должны быть повреждены.
Проверка возможности отвода талой воды (п. 3.16) проводится внешним осмотром.
Определение корректированного уровня звуковой мощности (п. 3.17) — по СТ СЭВ 4672.
Определение среднего квадратического значения виброскорости компрессионных холодильных приборов (п. 3.18) — по ГОСТ 27805.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Испытания на радиопомехи (п. 3.19) — по ГОСТ 23511 и ГОСТ 16842.
Расход электроэнергии холодильными приборами (п. 3.20) следует определять:
при температуре окружающей среды:
25 °С — для классов SN, N и ST;
32 °С — для класса Т;
при температурах в камерах в соответствии с пп. 2.2—2.4.
Значения удельного расхода электроэнергии, полученные при испытаниях (кроме приемо-сдаточных), не должны более чем на 10 % превышать указанных в п. 3.20.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Расход электроэнергии холодильниками может быть получен интерполированием двух значений, полученных в результате следующих испытаний: когда значения температуры в холодильной камере выше и ниже 5 °С в интервале ± 2 °С, при условии, что температура в НТО, НТК или МК соответствует указанной в маркировке, либо когда температура в НТО, НТК или МК выше или ниже указанной в маркировке в интервале ± 2 °С при температуре в холодильной камере не выше 5 °С.
Расход электроэнергии холодильниками без низкотемпературного отделения определяется при средней температуре в холодильной камере 5 °С.
В случае, если средняя температура отличается от 5 °С, расход электроэнергии определяется путем интерполяции двух значений, определенных при значениях температуры выше или ниже 5 °С в интервале ± 2 °С.
Расход электроэнергии морозильниками определяется при температуре самого теплого пакета «М», равной минус 18 °С. В случае, если температура самого теплого пакета отличается от минус 18 °С, расход электроэнергии определяется путем интерполяции значений, определенных при значениях температуры теплого пакета выше или ниже минус 18 °С в интервале ± 2°С.
Суточный расход электроэнергии выражается в кВт ■ ч с точностью до второго десятичного знака.
Удельный расход электроэнергии определяется по ГОСТ 26678.
Измерение массы холодильного прибора должно проводиться на весах, имеющих верхний предел измерения не более 200 кг. Абсолютная погрешность измерения — не более 0,25 кг.
Удельная масса (п. 3.20) определяется без учета массы комплектующих, не влияющих на температурный режим холодильных приборов.
Испытание упакованных холодильных приборов на механическое воздействие при транспортировании (п. 6.1.4) — по ГОСТ 23216.
Холодильные приборы считают выдержавшими испытания, если после испытаний не будет обнаружено механических повреждений и ослабления креплений. Включением в сеть необходимо убедиться в их работоспособности.
При смещении дверных петель допускается их регулировка.
При определении количества производимого льда (п. 3.23) следует поддерживать условия испытаний в соответствии с табл. 15.
Таблица 15
|
Обозначение класса холодильного прибора |
Температура окружающей среды, “С |
Температура воды,°С, предельные отклонения ± 1 °С |
|
SN, N |
32 |
20 |
|
ST |
38 |
30 |
|
т |
43 |
30 |
Терморегулятор холодильника устанавливается в положение, обеспечивающее условия, при которых средняя температура в холодильной камере при приготовлении льда в измеряемой точке не будет ниже 0 °С.
После достижения установивщегося режима льдоформа, заполненная водой до высоты 5 мм от верхнего края, помещается в НТО, НТК, МК.
В процессе испытания следует контролировать температуру окружающей среды, холодильной камеры и льда (в последнем случае термочувствительный элемент располагают в центре одной из ячеек льдоформы).
Следует определить время, необходимое для приготовления льда с температурой минус 2 °С. На основании данных измерений следует определить количество льда, производимого за 1 ч.
Определение мощности замораживания холодильных приборов (п. 3.21) проводят следующим образом.
