ГОСТ 18835-73. Металлы. Метод измерения пластической твердости (72998)

государственный стандарт

СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ТВЕРДОСТИ

ГОСТ 18835—73

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ
СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

У

Группа В09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

М

ГОСТ
18835-73

Метод измерения пластической твердости

Metals.

Method for determination
of plastic hardness

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 мая 1973 г. № 1332 срок действия установлен

с 01,01.74 до 01,01.79

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы с твердостью от 80 до 800 НД и устанавливает метод измерения пластической твердости при температуре 20±1'0°С.

Метод основан на измерении пластической твердости металлов при вдавливании в них сферического индентора.

1. ОБОРУДОВАНИЕ

   1. Для испытаний должны применяться машины по ГОСТ 9030—64 или твердомер типа ТШ-2 с приспособлением, описание которого приведено в рекомендуемом приложении.

   2. Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой по­верхности и поверхности контрольного бруска должно осуществля­ться индикаторным глубиномером с ценой деления 0,001 мм.

   3. Применяемые при измерении пластической твердости шари­ки или сферические наконечники должны соответствовать следую­щим требованиям:

1. при испытании материалов с пластической твердостью до НД 450 применяются шарики или наконечники из термически обра­ботанной стали с твердостью не менее HV 850;

2. при испытании материалов с пластической твердостью, пре­вышающей НД 450, применяются шарики или наконечники из спла­ва с твердостью не менее HV 1200 или алмаза;

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Переиздание. Июль 1975 г.

3. ★шероховатость поверхности шарика или сферического нако­нечника при диаметре 2 мм и более должна быть не более Ra 0,40 мкм по ГОСТ 2789—73 и не иметь пороков, видимых с по­мощью лупы при 5-кратном увеличении. Наконечники диаметром менее 2 мм должны быть тщательно отполированы, не иметь по­роков, видимых при 30-кратном увеличении. Предельные отклоне­ния по диаметру шарика—по ГОСТ 3722—60.

1. Pi^2,5P² и P^5D²;

2. плавное возрастание нагрузок до необходимых значений;

3. поддержание постоянства прилагаемых нагрузок Р_х и Р в течение 15 с;

4. приложение нагрузок по нормали к поверхности испытуемо­го объекта.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

   1. Поверхность испытуемого образца обрабатывается в виде плоскости так, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра с требуемой точностью.

Поверхность испытуемого образца должна быть свободна от окалины и других посторонних веществ.

При подготовке поверхности испытуемого образца необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости испытуемого образца вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

Испытуемый образец должен лежать на подставке устойчиво, чтобы не могло произойти его смещения во время измерения твердости.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

   1. При измерении пластической твердости металлов стальной (твердосплавный) шарик или сферический наконечник, радиус

D

кривизны которого равен —, вдавливается в поверхность испы­туемого образца (изделия) последовательно прилагаемыми наг­рузками Pi и Р, действующими в течение определенного времени. После снятия каждой нагрузки измеряют отвечающую ей глубину отпечатков на поверхности испытуемого объекта.

Допускается производить вдавливание шарика (наконечника) силой Р в отпечаток, полученный при нагрузке Р_х (см. чертеж).

При измерении пластической твердости на образцах или дета­лях с криволинейной поверхностью длина и ширина подготовлен­ной плоской поверхности должна равняться не менее 2D.

Измерение должно производиться таким образом, чтобы ре­зультаты его не были искажены явлением вспучивания краев образца.

относительная погрешность нагрузрк Pi и Р не должна превы­шать ±Ці%.

Предельные отклонения по диаметру шарика или радиусу кри­визны сферического наконечника не должны превышать 1 % от D,

1. при обнаружении остаточного смятия на вершине наконеч­ника после измерения твердости, величина которого превышает 2% от глубины отпечатка, или иного поверхностного дефекта, приво­дящего к искажению заданного радиуса кривизны сферического наконечника;

2. при несоблюдении условия выбора глубины отпечатков /?ц и Л в пределах 0,01—0,06 D.

В указанных случаях наконечник должен быть заменен другим, а испытание повторено с применением соответствующих нагрузок Р и Pi.

4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ

   1. Число пластической твердости (НД) вычисляют по формуле

Ц ГТ _ Р Pt

^А л£>(/г—Лі) ’

где Pi и Р — нагрузки, кгс;

D — диаметр шарика или удвоенный радиус кривизны сфе­рической вершины наконечника, мм;

/гц и h— глубины отпечатков, измеренные после снятия нагру­зок Pi и Р соответственно, мм.

Примечание. Числа пластической твердости, вычисленные по указанной формуле в зависимости от размеров глубин отпечатков h и hi при данном диа­метре шарика D, приведены в приложении.

h ₌ __L__

л£>НД '

Замена

ГОСТ 2789—73 введен взамен ГОСТ 2789—59.П рйложенйе