При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований хотя бы на одной колесной паре испытания по этому требованию повторяют на удвоенном количестве колесных пар
Неудовлетворительные результаты периодических испытаний по 6.3.2 считают окончательными, приемку колесных пар прекращают до устранения причины неудовлетворительных результатов испытаний.
Типовые испытания
Типовые испытания проводят;
для каждой новой конструкции колесной пары;
при изменении в существующей конструкции, в том числе при применении материалов с другими механическими свойствами;
при изменении технологического процесса изготовления деталей колесной пары и их заготовок, метода формирования колесной пары или изменения предприятия-изготовителя;
при увеличении осевой нагрузки на колесную пару или конструкционной скорости;
при изменениях в тормозной системе.
Условия проведения типовых испытаний должны соответствовать условиям эксплуатации колесных пар по основным факторам (статическая и динамическая нагрузки от колесной пары на рельсы, скорость движения, сила тяги и торможения).
Типовые испытания проводят в объеме приемосдаточных с дополнительным контролем:
отсутствия повышенной усадки (более 20% максимального натяга) обода колесного центра вследствие пластических деформаций после сборки с бандажом;
напряженного состояния и оценки прочности деталей колесной пары;
изменения расстояния между внутренними торцами ободьев колес вследствие нагрева при колодочном торможении и уменьшения толщины обода колеса (бандажа) из-за износа, ремонтных обточек;
сопротивления усталости оси, цельных и составных колес, бандажей, зубьев зубчатых колес;
прочности соединения колесных центров с бандажами, оси с колесами и прочности посадки зубчатого колеса;
прочности зубьев зубчатых колес.
. Допускается проводить типовые испытания в объеме проверок элементов колесных пар по факторам перечисленных в 6.4.1.Методы испытаний
Контроль соответствия колесной пары и входящих в нее деталей осуществляет аттестованный персонал изготовителя с привлечением (при необходимости) представителя заказчика.
Примечание—При необходимости учитывают информацию, представленную потребителем при заказе колесной пары (приложение А),
Результаты испытаний колесной пары и ее деталей до, в процессе и после сборки регистрируют в техническом паспорте.
При приемосдаточных испытаниях соответствие требованиям настоящего стандарта определяют следующими средствами и методами.
Внешний вид и качество обработки поверхностей проверяют визуальным осмотром при помощи образцов (эталонов) качества поверхности.
Размеры элементов и форму поверхностей колесной пары контролируют измерительными инструментами, включая калибры и эталоны, обеспечивающие точность на класс выше, чем значение допуска, установленное настоящим стандартом.
Значение натяга перед сборкой колесной пары проверяют измерением посадочных диаметров сопрягаемых деталей.
Правильность фактических сочетаний конусностей посадочных поверхностей проверяют сопоставлением направлений конусностей посадочных поверхностей перед сборкой.
Размеры (абсолютные и разности) определяют как среднее результатов трех измерений в точках, равноудаленных по соответствующим окружностям.
Профиль обода колеса (бандажа) проверяют соответствующим шаблоном.
Отсутствие внутренних и поверхностных дефектов оси, колесного центра (колеса), бандажа, а также зубчатого колеса (венца) проверяют методами магнитной дефектоскопии и ультразвукового контроля, применяемыми на предприятии по соответствующей НД,
Примечание — При оценке результатов измерений методом ультразвукового контроля используют идентифицирующие дефект образцы (эталоны).
Дисбаланс колесной пары проверяют в соответствии с требованиями НД, утвержденной в установленном порядке:
статический — при установке колесной пары шейками или посадочными местами на гладкие полированные поверхности двух горизонтальных опор измерительного устройства;
динамический — при установке колесной пары на стенд, обеспечивающий регистрирование дисбаланса не менее 0,2 максимального значения, установленного требованиями настоящего стандарта.
статический дисбаланс цельных колес, колёсных центров, зубчатых колес колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 100 км/ч, а также вращающихся деталей тягового привода для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч в соответствии с методиками, утвержденными в установленном порядке.
Температуру нагрева деталей колесной пары перед их посадкой контролируют по диаграмме нагрева с использованием приборов и устройств, контролирующих повышение, не допуская превышения, предельной температуры,
Прочность соединений деталей с осью проверяют при:
прессовом способе посадки — по форме диаграммы запрессовки и ее соответствию конечным усилием запрессовки в соответствии с таблицей 1;
тепловом способе посадки — трехкратным приложением к соединению регламентированной контрольной осевой (сдвигающей) нагрузки по 5.2.6 с выдержкой не менее 5 с и записью диаграммы нагружения.
Для проверки годности диаграмм запрессовки используют накладной шаблон, разработанный в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке.
Плотность насадки бандажа и обжатия бандажного кольца на каждой колесной паре проверяют после остывания колеса обстукиванием слесарным молотком (ГОСТ 2310) по поверхности катания и бандажному кольцу в разных точках. Глухой звук не допускается.
Электрическое сопротивление проверяют на колесной паре, установленной на опоры устройства, позволяющего измерить электрическое сопротивление между поверхностями катания колес конкретной пары.
Маркировку проверяют визуально. Колесную пару с нечитаемой маркировкой бракуют.
Методы контроля качества окраски колесных пар - по ГОСТ 22896 и ГОСТ 22947.
Механические свойства и химический состав металла деталей колесных пар должны быть подтверждены сертификатами. В случае несоответствия требованиям НД проводят контрольный химический анализ.
При периодических испытаниях дополнительно проверяют:
качество обработки поверхностей деталей перед формированием колесной пары - инструментальным контролем параметров шероховатости поверхности по ГОСТ 2789;
качество упрочнения накатыванием - вырезанием из осей продольных шлифов в шейке, подступичной, средней части, а также выборочно в местах расположения галтелей. По сечению продольных шлифов определяют твердость;
прочность соединения бандажа с колесным центром измерением фактического натяга после снятия бандажа.
Механические свойства металла колес, осей, колесных центров и бандажей проверяют на вырезанных из них образцах по ГОСТ 30272, ГОСТ 398, ГОСТ 4491 и ГОСТ 10791 при периодических испытаниях колесных пар.
Дополнительный контроль при типовых испытаниях колесных пар.
Уменьшение фактического натяга (усадку) колесного центра определяют измерением диаметров посадочных поверхностей сопрягаемых деталей в трех плоскостях под углом 120 ° по всей длине окружности перед установкой и после снятия бандажа, при этом уменьшение натяга должно быть не более предусмотренного в 4.3.2.14.
Изменение расстояния между внутренними торцами ободьев колес от нагрева при торможении колодками о поверхности катания колес определяют расчетным или экспериментальным методом воспроизведением режимов длительных торможений на затяжных спусках и остановочных торможений, следующих за длительными, по НД, утвержденной в установленном порядке.
Изменение расстояния между внутренними торцами обедав колес вследствие уменьшения толщины обода (бандажа) из-за износа и ремонтных обточек профиля катания определяют расчетным или экспериментальным методом - сравнением деформации колес, имеющих максимальную и минимально допустимую толщину обода (бандажа).
Сопротивление усталости и запас прочности колес, колесных центров с бандажами, качество соединения колес (колесных центров) с осью и качество посадки зубчатого колеса проверяют согласно НД на метода испытаний.
Транспортирование и хранение
Колесные пары при погрузке их на железнодорожную платформу или автомашину располагают симметрично продольной оси платформы (кузова), закрепляя колеса деревянными клиньями, прибитыми к доскам-прокладкам, прикрепленным к полу транспортного средства. Колесные тары прочно крепят к полу отожженной проволокой диаметром 6 мм во избежание возможных ударов колесных пар друг о друга.
. При хранении и транспортировании колесной пары шейки, предступичные части осей и венцы зубчатых колес должны быть покрыты антикоррозийным составом и соответствии с группой защиты 1-2, вариантом защиты В 3-1 по ГОСТ 9.014.
Перед транспортированием шейки осей и зубья зубчатых колес защищают покрышками - поясами из деревянных планок, нанизанных на проволоку или веревку или прибитых к металлической или киперной ленте. Зубья зубчатых колес должны быть обернуты влагонепроницаемой бумагой и защищены от повреждения.
Металлическая лента и гвозди не должны касаться шейки оси.
При длительном хранении допускается дополнительно обертывать шейки и зубчатые колеса мешковиной или пергамином.Подшипники опоры редуктора должны быть закрыты защитным кожухом, а подшипники рычагов реактивных моментов колесных пар дизель-поездов—обмотаны мешковиной.
При транспортировании и хранении не допускается:
сбрасывать колесные пары и их элементы;
захватывать крюками и цепями подъемочных механизмов за шейки и подступичные части осей колесных пар;
хранить колесные пары на земле без установки на рельсы.
На каждую колесную пару отправитель прикрепляет металлическую или деревянную табличку, с выбитыми или нанесенными краской следующими данными:
наименованием отправителя;
пункты назначения;
датой и номером колесной пары.
В случае поставки колесной пары с буксами на болт крепления передней крышки правой буксы прикрепляют металлическую пластину с выбитым на ней номером колесной пары, если он не выбит на корпусе буксы или передней крышке.
Гарантии изготовителя
Изготовитель гарантирует соответствие готовых колесных пар требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации,
транспортирования и хранения.
Гарантийный срок колесной пары по прочности соединения деталей (оси» колесного центра, колеса)—10 лет.
Примечание — Гарантия прекращается в случае переформирования колесной пары.
Гарантийные сроки деталей колесной пары:
оси — по ГОСТ 30237;
бандажей — по ГОСТ 398;
колесных центров — по ГОСТ 4491;
цельных колес — по ГОСТ 10791;'
других деталей (зубчатых колес и т.п.) — по НД на соответствующую деталь.
Примечание — гарантийные сроки исчисляют с момента ввода в эксплуатацию колесной пары.
Требования безопасности и охраны природы
Безопасность труда при осмотре, освидетельствовании и формировании колесных пар обеспечивают в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002.
Дополнительные требования безопасности труда, обусловленные особенностями формирования колесных пар, устанавливают в инструкциях по охране труда для рабочих соответствующих профессий, технологической документации на производственные процессы и стандартах предприятий по безопасности труда.
При проведении работ по формированию колесных пар предусматривают меры защиты работающих и окружающей среды от воздействия опасных и вредных производственных факторов по ГОСТ 12.0.003.
Концентрации веществ, обладающих вредными свойствами, и уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах в производственных помещениях не должны превышать предельно допустимых значений по ГОСТ 12.0.003.
Технологические участки, являющиеся источником выделения вредных веществ (окраска, очистка, обмывка), располагают в изолированных местах и снабжают вытяжным вентиляционным оборудованием.
Приложение А
(справочное)
Информация, представляемая заказчиком изготовители» при заказе колесной пары (соответствует разделу 3 ИСО 1005/7-82)
При заказе колесной пары заказчик указывает: - характеристику колесной пары (рисунки 1,2, 3,4):
назначение тягового подвижного состава;
сведения о конструкционной скорости колесной пары, (например.
V<100km/4; 100 км/ч < V<120 км ч; 120 км/ч <V<160 км/ч; 160 км/ч < V< 200 км/ч),
номинальную статическую нагрузку от колесной пары на рельсы и допустимые ее отклонения;
детали, монтируемые на оси (4.2 и 43 настоящего стандарта);
требования к упрочняющей накатке с указанием накатываемых частей оси (подступичная часть колеса, место посадки зубчатого колеса и др.) - по ГОСТ30237;
требования к чистоте поверхностей буксовых шеек оси под подшипники скольжения или качения, шеек оси для подшипников тягового двигателя или подшипников осевого привода;
способ установки деталей колесной пары (5.2 и 53) на оси;
при прессовом способе формирования — значение натяга в соединении оси со ступицей, диапазон усилий запрессовки (5.3.2 и таблица 1), тип применяемого покрытия (5.2,4);
при тепловом способе формирования - значение натяга в соединении оси со ступицей и контрольной осевой нагрузкой (5.2.3. 5.2.6);
требования к профилю катания (4.4.2) и качеству обработки поверхностей катания (4.4.7),
места маркировки (4.4.16 и рисунок 5);
операции контроля (таблица 2);
электрическое сопротивление (4.4.14) и метод его измерения;
тип балансировки и допустимый дисбаланс (4.3.2.13,4,3,4.2, 4,4.10, 5.1.2);
режимы торможения (5.2.2);
требования к лакокрасочным покрытиям (4.4.13) и другим средствам защиты от коррозии (5.2.4);
необходимые изменения в конструкции (6.4,1);
