---

В отверстие шпинделя 1 (черт. 16) бабки изделия вставляют .контрольную оправку 2 со ступенчатым фланцем, на котором при­клеплена контрольная планка 3. Бабку изделия устанавливают на угол 90°. Рабочие органы станка устанавливают так, чтобы нап­равление перемещения ползуна шлифовального суппорта стало «араллельно плоскости П оправки. Правят шлифовальный круг м методом врезания без обката шлифуют контрольную планку.

Угол профиля измеряют универсальными средствами. Прямо­линейность профиля проверяют на длине равной 1,2 m_te, где m_te— наибольший внешний окружной модуль обрабатываемых зубчатых колес. Показания измерительного прибора в начале и конце дли­ны измерения должны быть одинаковыми.

Номинальное значение а_п указывается в технических условиях «а конкретную модель станка.

Отклонения равны:

3. разности между фактическим и номинальным углами про­филя;

1. по углу а;

2. по прямолинейности

Т

Черт. 17

аблица 17

Д

Наибольший диаметр обра-
батываемого колеса, мм

Номер пункта

опуск (угла в
угловых секундах;
прямолинейности,
мкм) для станков
классов точности

В, А

1

До 320

.18а

1.186

Св. 320 до 800

К

1.18а

1.186

онтрольную планку 1 (черт. 17) закрепляют неподвижно. Ба­за контрольной планки должна быть перпендикулярна оси люль­ки. Контрольная плоскость П планки должна быть совмещена с осью шлифовального круга. Допускаемое отклонение — 0,005 П_шт где Д_ш._к — номинальный диаметр шлифовального круга. Толщина контрольной планки 0,02 ... 0,05 D_{m v}.

Паз планки шлифуют методом врезания без обката. Допус­кается раздельное шлифование наружной и внутренней коничес­кой поверхностью шлифовального круга.

Номинальные значения си и а₂ указываются в технических ус­ловиях на конкретную модель станка.

Измерения проводят в контрольной плоскости П. Углы профи­ля измеряют универсальными средствами. Прямолинейность про-филя проверяют на длине равной 1,2 m_te, где m_ie— наибольший внешний окружной модуль обрабатываемых зубчатых колес. По­казания измерительного прибора в начале и конце длины изме­рения должны быть одинаковыми.

Допускается устанавливать контрольную планку на шпинделе бабки изделия.

Отклонения равны:

1. разности между фактическими и номинальными углами про­филя;

2. наибольшей разности показаний измерительного прибора.

3. ТОЧНОСТЬ СТАНКА В РАБОТЕ

Па станке шлифуют на чистовых режимах боковые поверхно­сти зубьев образца — стального конического колеса. Твердость шлифуемых поверхностей 47...61 HRC_a.

Размеры образца-изделия:

d_ag= (0,5...0,75) D; b= (0,12...0,18) d_ae;

т_п= (0,6... 0,75) т_п max; 6 = 55°... 75°; р_п=35°

(для конических колес с круговыми зубьями),

где D — наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес;

d_ae—внешний делительный диаметр;

т_п— наибольший средний нормальный модуль;

т_п шах — наибольший нормальный средний модуль обрабаты­ваемых на станке зубчатых колес;

b — наибольшая ширина зубчатого венца;

б — наименьший угол делительного конуса;

Р„ — средний угол наклона линии зуба.

Число зубьев образца-изделия не должно быть кратным пере­даточному числу делительной передачи бабки изделия.

Если измерительный прибор дает показания в линейных вели­чинах, то пересчет в угловые величины проводится для внешнего делительного диаметра.

Таблица 18

Измерения проводят по обеим сторонам префиля зубьев е®»т- ветствующим измерительным прибором.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними ружными шагами. _i

Таблица 19

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев изме­рительным прибором, определяющим точность положения профи­лей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности на­копленных погрешностей окружных шагов одноименных сторон профилей зубьев по всей окружности колеса.

Наибольшее значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789 при наибольшем диаметре обрабатываемого зубчатого колеса до 800 мм для станков класса точности В—R_a 1,0 мкм, класса точно­сти А—R_a 0,63 мкм.

Проверку параметра шероховатости обработанной поверхно­сти проводят по обеим сторонам профиля зубьев при помощи уни­версальных средств измерения шероховатости.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВВЕДЕН Министерством станкостроитель­ной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

А. Н. Байков, Ю. А. Архипов, Н. Ф. Хлебалин, Л. А. Орман, Н. С. Ермакова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 02.02,90 № 138

3. Срок проверки 1999 г., периодичность проверки— 10 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 16471—79 и ГОСТ 13142—83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ

О

Номер пункта

2.1

1

3.3

1

бозначение НГД, на который
дана ссылка

ГОСТ 8—82 ГОСТ 2323—76 ГОСТ 2789—73 ГОСТ 2848—75 ГОСТ 17547—80 ГОСТ 22267—76

Редактор А. Л. Владимиров
Технический редактор В. Н. Прусакова
/Корректор А. М. Трофимова

Сдано в наб. 16.02.90 Подп. в печ. 21.05.90 1,5 усл. печ. л. 1,5 усл. кр.-отт. 1,09 уч.-изд. л.

Тир. 10000 Цена 20 к.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП, Новонресненский пер., 3

Тип. «Московский печатник*. Москва, Лялин пер., 6. Зак. 1685

1 nit_e— наибольший внешний окружной модуль обрабатываемых зубчатых колес, т_п— наибольший средний нормальный модуль обрабатываемых колес с круговыми зубьями.

2. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

2.2. Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в пп. 2.3—2.18.

2.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:

а) зазор Д^+дмежду торцом фланца калибра и торцом шпин­деля;