---

Примечания:

1. Выявление прижогов на площадках образцов после шлифования можно производить по следующей методике: шлифованную плоскость промывают во­дой (теплой) и травят в 5%-ном водном растворе азотной кислоты (по ГОСТ 4461—77) до тех пор, пока поверхность не станет черной (30—60 с).

После травления поверхность промывают теплой водой, а затем образен погружают на 3 с в 50%-ный водный раствор соляной кислоты (по ГОСТ 3118—77) и промывают водой.

Изменения твердости и структуры, происходящие при шлифовке после такой обработки, выявляются в виде светлых и темных пятен.

3. Прижоги, полученные при шлифовании, перед замером твердости долж­ны быть удалены повторной шлифовкой на глубину 0,1 мм. Если после повтор­ной шлифовки прижоги остаются, то плоскости для замера твердости изготов­ляют вновь.

4. Перед замером твердости с образцов необходимо удалить следы эмуль­сии, для чего образцы протирают бензином или спиртом.

5. Следы от замеров твердости должны быть сняты перед замером ее-на противоположной поверхности. Заусенцы от уколов снимают наждачной бума­гой № 3 или микронной № 40.

1. 1. Для определения прокаливаемости стали замер твердости начинают на расстоянии 1,5 мм от закаленного торца в осевом направлении через каждые 1,5 мм до получения твердости менее HRC 61 для стали марки ШХ15 и менее HRC 60 — для стали марки ШХ15СГ. Места замера твердости должны быть отмечены на сошлифованной площадке с помощью специального приспособле­ния или карандашом с помощью металлической линейки.

   2. При необходимости повторного измерения твердости на площадке, на которой были сделаны замеры, необходимо площадку перешлифовать. Глубина съема металла при повторной шлифовке должна составлять 0,1—0,2 мм. До­пускается изготовлять новые дорожки.

   3. При наличии на образцах трещин или других дефектов, приводящих к искажению результатов замера твердости, образцы бракуют.

2. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

   1. Для каждой пары точек, находящихся на одинаковом расстоянии от торца на двух противоположных площадках, подсчитывают среднее арифмети­ческое значение твердости.

   2. Методом интерполяции определяют расстояние от торца образца до точки, имеющей твердость HRC 61 для стали марки ШХ15 и HRC 60 — для стали марки ШХ15СГ.

Например, на расстоянии 7,5 мм от торца образца средняя твердость стали марки ШХ15 по замерам с двух сторон составляет HRC 63,5, а на расстоянии 9,0 мм — HRC 59,0.

1. Разница в твердости этих смежных точек:

HRC 63,5 — HRC 59,0 = HRC 4,5.

2. Разница в твердости в точке на расстоянии 7,5 мм от торца (выше критической) и критической твердостью

HRC 63,5 —HRC 61,0 = HRC 2,5.

3. Падение твердости на HRC 4,5 происходит на длине 1,5 мм.

4. Падение твердости на HRC 2,5 происходит на длине равной:

2,5X1,5

4,5

— 0,83 мм.

5. Прокаливаемость данного образца составляет, мм:

7,5 + 0,83 = 8,33.

Аналогичный результат был бы получен и при расчете положения точки с глубиной прокаливаемости HRC 61,0, если его произвести от точки с прокали- ваемостыо менее критической. В этом случае необходимо не прибавлять, а вы­читать расчетное расстояние, соответствующее градиенту твердости. Для при­веденного выше примера расчет имел бы следующий вид:

HRC 61,0—HRC 59,0=HRC 2,0;

2Х-44—=⁰'⁶⁶⁶ ■ ■ ■ =°>⁶⁷:

4,5

/7=9,0 мм—0,67 мм=8,33 мм

Определение прокаливаемости может быть выполнено методом интерполя­ции также и графическим путем. Образец графика для расчета приведен, на яерт. 4 и не требует специальных пояснений.

Черт. 4

Редактор И. В. Виноградская
Технический редактор В. Ю. Смирнова
Корректор Н. Л. Шнайдер

‘Сдано в наб. 14.11.78 Подп. в печ. 2103.79 1,25 п. л. + вкл. 2 п. л,

1,27 уч.-изд. л. 4- вкл. 1,42 уч.-изд. л. Тир. 30000 Цена 20 коя.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. Москва, Д-557, Новопресненский пер., 3

Тип. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 36ШКАЛА № 1

ОКСИДНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ X 100

ШКАЛА № 2

СУЛЬФИДНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ X 100

ШКАЛА М2 З

ОКСИДНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ НЕДЕФОРМИРУЮЩИЕСЯ X 100
(ГЛОБУЛЯРНЫЕ)

ШКАЛА № 4

КАРБИДНАЯ СЕТКА Х500

Ь № 5 (СЧАТОСТЬ х 100

алл

Балл

Балл

ШКАЛ карбидная лр

Баял 1а

Балл 1

Балл 2а

Балл 2

Балл 3

Балл За

ШКАЛА
микропористое

ШКАЛА Н МИКРОПОРИСТОСТ!

Балл 2

Балл 2а

БаллЗ Балл За№ 7

ГЬ X 100

Балл 4 Балл 4а

Балл 5 Балл 5аШКАЛА М2 8 Х500

МИКРОСТРУКТУРА ОТОЖЖЕННОЙ СТАЛИ

Балл 2 Балл 3

Балл 6

Балл 7 Балл 8

Изменение № 1 ГОСТ 801—78 Сталь подшипниковая. Технические условия Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.87 № 2264

Дата введения 01.01.88

Пункт 1.1. Примечание дополнить словами} «В» в конце марки — изготовлен­ная с вакуумированием».

Раздел 1 дополнить пунктом — 2.1а: «2.1а. Горячекатаная и калиброванная сталь по требованиям к качеству поверхности в зависимости от дальнейшей об­работки подразделяется иа группы:

ОХ — для холодной механической обработки (обточка, фрезерование, вы­точка и др.);

О Г — для горячей обработки давлением;

ХВ —.для холодной высадки;

ХШ — для холодной штамповки;

По состоянию материала:

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная) — О».

Раздел 2 дополнить примерами условных обозначений: «Примеры ус-, ловных обозначений:

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности про­катки В по ГОСТ 2590—71, марки ШХ15—В, отожженная О. для холодной ме­ханической обработки ОХз

40—В ГОСТ 2590—71
Круг _Шхі5—В—О—ОХ _Г0СТ801—78

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 80 мм, обычной точности прокатки В но ГОСТ 2591—71, марки ШХ15СГ—В, неотожженная, для горячей обработки давлением ОГ:

80—В ГОСТ 2591—71
Квадрат ЩХ15СГ—В—ОГ ГОСТ 801—78

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 140 мм, обычной точности про­катки В по ГОСТ 2590—71, марки ШХ15, неотожженная, для горячей обработки давлением ОГ:

140—В ГОСТ 2590—71
Круг ШХ15—0Г ГОСТ 801—78

(Продолжение см. с. 86)

Сталь полосовая, толщиной 10 мм и шириной 22 мм, нормальной точности прокатки В, с ссрповидностью по классу 2 ГОСТ 103—76, марки ШХ15—В, отож­женная О, для холодной штамповки ХШ:

10X22—В—2 ГОСТ 103—76

Полоса ШХ15-В-О—ХШ ГОСТ 801—78

Сталь калиброванная, круглая, диаметром 10 мм, класса точности 4 по ГОСТ 7417—75, марки ШХ15—В, для изготовления деталей путем выточки:

10—4 ГОСТ 7417—75

^КругШХ15—В—ОХ ГОСТ 801—78

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 20 мм, группы В, класса точности 4 по ГОСТ 14955—77, марки ШХ15—В:

20—В-4 ГОСТ 14955—77

^Круг_ШХ}5__{В гост 80}]—78

То же, марки ШХ15—Ш:

20—В—4 ГОСТ 14955—77

Круг ШХ15—Ш ГОСТ 801-78 ^К

Пункты 4.3, 6.1. Заменить ссылку: ГОСТ 7566—69 на ГОСТ 7566—81.

2362— 66 на ГОСТ 12352^-81, ГОСТ 12355-

ГОСТ 12355—78.

Пункт 6.1.3 изложить в новой редакции: «6.1.3. Сталь, полученная методом електрошлакового переплава, должна иметь дополнительную маркировку буквой Ш, а вакуумированная — В (через тире)».Изменение № 2 ГОСТ 801—78 Сталь подшипниковая. Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.12.88 № 4047

Дата введения 01.07.89

Под наименованием стандарта проставить код: О1П 09 5600.

Пункт 2.2 изложить в новой редакции: «2.2. По форме, размерам, предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590—71 — для горячекатаной круглой;

ГОСТ 2591—71 или другая нормативно-техническая документация — для горячекатаной квадратной;

ГОСТ ЮЗ—76, ГОСТ 4405'—75— для горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417—75 — для калиброванной круглой квалптета hlI;

ГОСТ 14955—77 — для круглой со специальной отделкой поверхности ква- литета hl L групп В и Г.

Унифицированный сортамент горячекатаной, калиброванной стали и стали со специальной отделкой поверхности приведен в приложении 1.

По согласованию изготовителя с потребителем изготовляется сталь проме­жуточных размеров с предельными отклонениями для ближайшего большего раз­мера».

(Продолжение см. с. 52)

(Продолжение изменения к ГОСТ 801—78)

Раздел 3 дополнить пунктом — 3.2.3: «3.2.3 Массовая доля кислорода в ста­ли должна быть не более 0,002 %. Норма массовой доли кислорода до 01.01.91 Не является браковочным признаком, но заносится в документ о качестве».

Пункт 3.6. Второй абзац после слова «прутков» дополнить словами: «и мот­ков»;

дополнить абзацем (после третьего): «На поверхности калиброванных мот­ков, предназначенных для изготовления деталей путем холодной высадки, допус­каются следы от волочения, отдельные мелкие риски и другие дефекты механи­ческого происхождения, если глубина их залегания нс превышает половины пре­дельного отклонения от размера».

Пункт 3.17 изложить в новой редакции: «3.17. Сталь проверяется на загряз­ненность неметаллическими включениями максимальным баллом по шкалам 1, 2, 3 настоящего стандарта* и должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

(Продолжение см. с. 53)(Продолжение изменения к ГОСТ 801—78}

Таблица 4

Шкалы 1—8 см. бандероль.

Примечания:

1. Превышение норм глобулярных включений на 0,5 балла для прутков групп L 11. ПІ. IV и V до 01.01.91 не является браковочным признаком.

2. Для сталей всех групп, кроме первой, допускаются отдельные выпады (баллы более указанных в табл. 4): для прутков группы III — один выпад по одному из видов включений, причем по оксидам и сульфидам он нс должен пре­вышать 0,5 балла, по глобулярным включениям — 1,0 балла.