Эксикаторы.
Кислота азотная по ГОСТ 4461—77.
Фильтры беззольные.
Проведение анализа
Навеску медного порошка массой 5 г взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в стакан вместимостью 500 см3, приливают небольшими порциями азотную кислоту, разбавленную 1:1, в количестве 100—120 см3 и накрывают часовым стеклом. Растворение ведут без нагревания.
конце реакции содержимое стакана подогревают, кипятят 10—15 мин, после чего раствор
разбавляют дистиллированной водой и фильтруют. Остаток на фильтре промывают несколько раз
горячей водой до исчезновения реакции промывных вод на медь (с гексацианаферратом калия). Фильтр с осадком помещают в прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель, осторожно озоляют и прокаливают в муфельной печи до постоянной массы при температуре 800—850 °С. Тигель с прокаленным остатком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
Обработка результатов
Содержание нерастворимого в азотной кислоте остатка в процентах вычисляют по формуле
/И] • 100
где тх — масса прокаленного нерастворимого остатка, г;
т — масса порошка до прокаливания, г.
За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,005 %.
Допускается определять химический состав порошка другими методами, дающими анало
гичную точность.
О пр ед ел е н и е гранулометрического состава
Гранулометрический состав определяют методом ситового анализа при помощи набора сит с сетками по ГОСТ 6613—86.
Масса пробы медного порошка марки ПМС-В для ситового анализа должна составлять 100 г, для остальных марок — 25 г.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
Проведение анализа
Сита укладывают по возрастающему размеру ячеек, поддон помещают под ситами. Испытываемую пробу высыпают на верхнее сито и прикрывают его крышкой. Систему сит помещают на встряхиватель марки 029М и включают его на 20 мин (частота встряхиваний от 140 до 180 в минуту). Отдельные фракции высыпают из сит и поддона и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.
Масса навесок всех фракций для порошка марки ПМС-В должна составлять не менее 99 % массы испытуемой пробы, для порошка остальных марок — 98 % массы испытуемой пробы.
(Измененная редакция, Изм. Ns 3).
Обработка результатов
Содержание отдельных фракций (А"2) в процентах вычисляют с погрешностью не более 0,1 % по формуле где т — масса испытуемой пробы, г;
т, ■ 100
ffij — масса данной фракции, г.
Количество частиц медного порошка с условным диаметром не более 10 мкм определяют
седиментационным анализом по методике, согласованной между сторонами.
Определение насыпной плотности проводят по ГОСТ 19440—94.
Определение текучести — по ГОСТ 20899—75 с использованием воронки по черт. 31.
(Измененная редакция, Изм. Ns 3).
4.11.4. (Исключены, Изм. Ns 3).
Определение прочности сырой прессовки
Сущность метода заключается в способности образца с заданной плотностью выдерживать при изгибе усилие не менее 60 кгс/см2.
Аппаратура и приборы Пресс-форма.
Испытательный пресс любой конструкции, допускающий испытание на сжатие с усилиями от 0 до 10 тс и позволяющий прикладывать нагрузку со скоростью 10 кгс/мин.
Испытательная машина усилием до 20 кг.
Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.
Микрометр МК 25—1 или МК 50—1 по ГОСТ 6507—90.
Установка для определения текучести
^Ф20 1
1 — воронка, изготовленная из парамагнитного материала твердостью 140 НВ (сталь марки Ст40Х), с калиброванным
выходным отверстием диаметром 2,54 мм; 2 — цилиндр-уловитель; 3 — штатив; 4 — стойка
Черт. 3
Проведение испытаний
Испытание проводят на спрессованных образцах длиной (30±0,1) мм, шириной (10±0,1) мм, толщиной 5,0—6,0 мм. При изготовлении образцов внутреннюю поверхность матрицы смазывают кисточкой раствором, состоящим из 100 г стеарита цинка, разведенного в 1 дм3 трихлорметана, затем осушают поверхность струей воздуха.
Массу навески (т) в граммах для изготовления образца вычисляют по формуле
т= р • V,
где р — заданная плотность прессовки, г/см3;
V — объем прессовки, см3.
Засыпают навеску в матрицу, равномерно распределяют и изготовляют прессовку под давлением 350 кгс/см2. Усилие к образцу прикладывают дважды. Испытание проводят не менее чем на трех образцах.
Отметив верхнюю часть образца, подвергают прессовку испытаниям на прочность. Давление на прессовку прикладывают-постепенно, увеличивая его со скоростью 10 кгс в минуту, и отмечают величину в момент разрушения образца.
4.12.2, 4.12.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
Обработка результатов
Предел прочности прессовки (ст) в кгс/см2 вычисляют по формуле
где Рк— усилие в момент излома, кгс;
/ — расстояние между опорами, мм;
а — толщина образца, мм;
b — ширина образца, мм.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов трех определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,1 кгс/см2.
.1. Аппаратура
Прибор ПСХ-4 или ПСХ-2, или АДП-3.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
.2. Проведение испытаний
Навеску порошка массой 30 г помещают в кювету на слой фильтровальной бумаги, разравнивают легким постукиванием и уплотняют плунжером (от руки) для прибора АДП-3 с помощью приставки к этому прибору. Затем измеряют высоту слоя при помощи конуса на пленке плунжера и шкалы по внешней поверхности кюветы и при помощи груши под порошком создают разряжение, величина которого должна быть такой, чтобы жидкость в манометре поднялась до уровня верхней колбочки. Измеряют время (в секундах) прохождения мениска жидкости в манометре между двумя рисками и температуру воздуха.
.3. Обработка результатов
Удельную поверхность (5) в см2/г вычисляют по формуле
где К — постоянная прибора, указанная в паспорте прибора;
М — коэффициент для измеряемой высоты слоя и температуры воздуха, найденный по таблице, прилагаемой к инструкции прибора;
t — время опускания мениска между рисками, с;
т — масса навески, г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,1 м2/кг.
4.13.2, 4.13.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
.4. В случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем анализ
проводить на приборе АДП-3.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Удельное электрическое сопротивление медного порошка определяют по методике, согласованной изготовителем с потребителем.
Содержание влаги в порошке определяют по ГОСТ 18317—94.
Допускается проводить определение содержания влаги по ГОСТ 2477—65 с применением в качестве растворителя толуола (по методике Дина и Старка).
Форму частиц определяют с помощью микроскопа при 300-кратном увеличении по ГОСТ 25849-83.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
Контроль на отсутствие посторонних включений и комков проводят внешним осмотром и просевом через сито № 018К (по ГОСТ 6613—86) % части объединенной пробы, отобранной по п. 4.1.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
Допускается применение других методов испытаний, не уступающих по точности указанным в стандарте. При возникновении разногласий в оценке качества между изготовителем и потребителем испытания проводят методами, указанными в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Медный порошок упаковывают в стальные барабаны типа II исполнения Б] по ГОСТ 5044—79 с внутренним полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811—78. Вместимость барабанов 25, 45, 50, 80 дм3.
На поверхность нестабилизированного порошка кладут полотняный мешочек с силикагелем марки КСМ или ШСМ (по ГОСТ 3956—76) массой 50 г. Полиэтиленовые мешки заваривают или увязывают двойной увязкой, обеспечивающей герметичность при транспортировании и хранении.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковка медного порошка в барабаны меньшей вместимости, а также в барабаны другого типа по ГОСТ 5044—79 с полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811—78 или другую тару по качеству не ниже указанных видов тары, обеспечивающую сохранность порошка при транспортировании и хранении, с полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811—78.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
На каждый барабан следует наносить маркировку при помощи трафарета несмываемой краской или наклеивать бумажные ярлыки с указанием:
товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака
;наименования продукта;
марки;
номера партии;
номера единицы упаковки;
даты изготовления;
массы брутто;
массы нетто;
обозначения настоящего стандарта.
В упаковочное место номер один должен быть вложен документ о качестве. В маркировке упаковочного места должно быть дополнительно указано: «Документ о качестве».
Медный порошок, предназначенный для экспорта, маркируют и транспортируют в соответствии с заказом-нарядом внешнеторгового объединения.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Транспортная маркировка тары с грузом — по ГОСТ 14192—96 с нанесением манипуляционных знаков «Беречь от влаги» и «Герметичная упаковка».
Перевозка медного порошка производится транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железной дороге — мелкими и повагонными отправками.
Барабаны транспортируют в пакетированном виде в соответствии с требованиями ГОСТ 26663—85 и правилами перевозки грузов, утвержденными соответствующими ведомствами.
При пакетировании должны использоваться плоские деревянные поддоны по ГОСТ 9557—87 или ящичные и стоечные поддоны по ГОСТ 9570—84, или поддоны одноразового пользования по ГОСТ 26381—84, или металлические поддоны по ГОСТ 9078—84.
Средства скрепления пакетов — по ГОСТ 21650—76. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597—81.
Допускается транспортирование медного порошка в непакетированном виде, если партия составляет менее четырех барабанов.
Не допускается транспортирование медного порошка с веществами подкласса 5.1 ГОСТ 19433-88.
Погрузочно-разгрузочные работы — в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009—76.
5.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
Порошок хранят в упаковке изготовителя в закрытых помещениях при температуре не выше +25 ’С, при отсутствии в окружающей атмосфере окисляющих веществ.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Медный порошок должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие медного порошка требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, установленных стандартом.
Гарантийный срок хранения медного порошка марок ПМС-В, ПМС-1, ПМС-А, ПМС-К, ПМС-Н — шесть месяцев, марки ПМ — два месяца с момента изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения медный порошок может быть применен после его проверки на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4)
.
Марка
пмс-в, пм
ПМС-1
пмс-к
ПМС-Н
Область применения медного порошка
Применение
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
В автомобильной промышленности
В авиационной, электротехнической, химической, машиностроительной промышленностях для изготовления ответственных деталей, щеток электрических
машин и фильтров для тонкой очистки масел
В порошковой металлургии для изготовления спеченных изделий, колец, втулок и др., в приборостроении
В электроугольной промышленности для заделки контактов
В металлокерамической промышленности для изготовления менее ответственных деталей
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
Изд. лиц. №021007 от 10.08.95.
