---

Отклонение от перпендикулярности определяют разностью по­казаний индикатора в крайних точках проверки.

Проверка 2.7.4. Радиальное биение шпинделя в месте посадки резьбонакатного ролика

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.

Черт. 4

Допуск радиального биения шпинделя в месте посадки резь­бонакатного ролика должен соответствовать значениям, указанным в табл. 4.

Таблица 4

мм

Метод проверки

Измерения проводят индикатором 1, который устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 шпинделя в ме­сте посадки резьбопакатного ролика D.

Шпиндель приводят во вращение. Радиальное биение опреде­ляют наибольшей разностью показаний индикатора за один оборот шпинделя.

Т

Проверка 2.7.5.

схемой, указанной на

орцевое биение опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик

Проверку проводят в соответствии со черт. 5.

Черт. 5

Допуск торцевого биения опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик должен соответствовать значениям, ука­занным в табл. 5.

Таблица 5

мм

Метод проверки

Индикатор 1 устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник ка­сался опорной поверхности 3 под резьбонакатный ролик. Шпин­дель приводят во вращение. Торцевое биение определяют наи- большей разностью показаний индикатора за один оборот шпин­деля.

Проверка 2.7.6. Перпендикулярность оси шпинделя к по­верхности корпуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 6.

Допуск перпендикулярности оси шпинделя к поверхности кор­пуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента должен со­ответствовать значениям, указанным в табл. 6.

мм

Таблица 6

Метод проверки

Измерения проводят индикатором 1, который жестко закрепля­ют на поверхности D шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 под опору резьбонакатного ссг-

ттт

мента на расстоянии от оси цу-. Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение от перпендикулярности определяют наибольшей раз­ностью показаний индикатора.Проверка 2.7.7. Перпендикулярность оси шпинделя к го­ризонтальной опорной поверхности под. резьбонакатный сегмент

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 7.

Черт. 7

Допуск перпендикулярности оси шпинделя к горизонтальной опорной поверхности под резьбонакатный сегмент должен соответ­ствовать значениям, указанным в табл. 7.

Таблица 7

Метод проверки

Измерения проводят индикатором /, который жестко закреп­ляют па поверхности D шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался горизонтальной поверхности 3 опоры под резь­бонакатный сегмент. Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение от перпендикулярности определяют наибольшей разностью показаний индикатора.П

Проверка 2.7.8.

араллельность поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик относительно вертикальной опорной поверхности опоры под резьбонакатный сегмент

Проверку проводят черт. 8.

в соответствии со схемой,

указанной на

Допуск параллельности поверхности шпинделя под резьбона- (катный ролик относительно вертикальной опорной поверхности ■опоры под резьбонакатный сегмент должен соответствовать зна­чениям, указанным в табл. 8.

Таблица 8

мм

Метод проверки

Индикаторным нутромером 2 измеряют расстояние между по­верхностью D шпинделя 1 и вертикальной опорной поверхностью 3 опоры под резьбонакатный сегмент в крайних, возможных для измерения, положениях А и Б. Измерения проводят по краям и се­редине вертикальной опорной поверхности опоры под резьбона- кашый сегмент.

Отклонение от параллельности определяют наибольшей раз­ностью показаний индикаторного нутромера в положениях А и Б.

П

Проверка 2.7.9.

араллельность горизонтальной опорной поверхности ползуна в месте прилегания плашки направлению движения ползуна

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 9.

Черт. 9

Допуск параллельности горизонтальной опорной поверхности лолзуна в месте прилегания плашки направлению движения пол­зуна должен соответствовать значениям, указанным в табл. 9.

Таблица 9 мм

Наибольший диаметр

стержня изделии

6

0,010

0,016

0,020

8; 12

16; 20; 24

Метод проверки

Измерительную головку 2 устанавливают на станине 1 так, чіі.'сы ее измерительный наконечник касался середины горизон­тальной опорной поверхности ползуна 3 в месте прилегания плаш­ки И был перпендикулярен Кі 11ЄЙ.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для изме­рения, точках по длине горизонтальной опорной поверхности пол­зун;: под плашку при его перемещении.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора

.

Проверка 2.7.10. Параллельность вертикальной опорной поверхности ползуна в месте прилегания плашки направлению движения ползуна.

Черт. 10

Допуск параллельности вертикальной опорной поверхности ползуна в месте прилегания плашки направлению движения пол­зуна должен соответствовать значениям, указанным в табл. 10.

Таблица 10

мм

Метод проверки

Измерительную головку 2 устанавливают на станине 3 так,, чтобы се измерительный наконечник касался середины верти­кальной опорной поверхности ползуна 1 в месте прилегания плаш­ки и был перпендикулярен к ней.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для изме­рения, точках по длине вертикальной опорной поверхности ползу­на под плашку при его перемещении.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора.

Проверка 2.7.11. Параллельность горизонтальной опорной поверхности плашкодержателя в месте прилегания плашки направлению движе* ния ползуна

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт.11.

Черт. 11

Допуск параллельности горизонтальной опорной поверхности плашкодержателя в месте прилегания плашки направлению дви­жения ползуна должен соответствовать значениям, указанным в табл. 9.

Метод проверки

Измерительную головку — устанавливают на ползуне 1 так, чтобы ее измерительный наконечник касался середины горизон­тальной опорной поверхности плашкодержателя 3 в месте приле­гания плашки и был перпендикулярен к пей.

Перед установкой измерительной головки вертикальные опор­ные поверхности под плашки в ползуне и плашкодержателе уста­навливают параллельно. Точность установки — согласно провер­ке 2.7.12.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для измере­ния, точках по длине горизонтальной опорной поверхности плаш- кодержателя под плашку при перемещении ползуна.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора.

Проверка 2.7.12. Параллельность вертикальных опорных поверхностей под плашки в ползуне и> плашкодержателе в вертикальной плос­кости (для автоматов с вертикальной осью вращения плашкодержателя при ре­гулировании неподвижной плашки)

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 12.

Черт. 12

Допуск параллельности вертикальных опорных поверхностей под плашки в ползуне и плашкодержателе в вертикальной плос­кости должен соответствовать значениям, указанным в табл. 1’.

Метод проверки

Индикаторным нутромером 2 измеряют расстояние между вер­тикальными опорными поверхностями под плашки в ползуне / и плашкодержателе 3 в крайних, возможных для измерения, изло­жениях А и Б. Параллельность проверяют по краям и середине проверяемой поверхности при прижатом ползуне к вертикальной направляющей станины.

Отклонение от параллельности определяют наибольшей раз­ностью показаний индикаторного нутромера в положениях .4 и Б. Разность допускается только положительная.

Проверка 2.7.13. Радиальное и торцевое биение маховика

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 13.

1

Черт. 13

Допуск биения должен соответствовать значениям, указанным! в табл. 12.

Таблица 12

ММ

Метод проверки

Индикатор 1 укрепляют так, чтобы его измерительный нако­нечник касался поверхности обода маховика 2 при измерении ра­диального биения и его торцевой поверхности на расстоянии 10 мм^: от образующей поверхности при измерении торцевого биения.

Биение определяют наибольшей разностью показаний индика­тора за один оборот маховика.

Примечание. Проверку не проводят, если маховик динамически сбалан­сирован.

2. проверка автомата в работе

   1. Проверка автомата в работе проводится изготовлением из­делия с наибольшим диаметром и длиною стержня по табл. 1 на­стоящего стандарта.

Допуски размеров крепежных изделий, отклонений формы и расположения поверхностей и методы контроля — но ГОСТ 1759.1—82.

Допустимые дефекты поверхности и методы контроля ПО­

ГОСТ 1759.2—82.ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ТИПОРАЗМЕРЫ БОЛТОВ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ НА АВТОМАТАХ ПРИ
НАИМЕНЬШИХ И НАИБОЛЬШИХ ЗНАЧЕНИЯХ НОМИНАЛЬНОЙ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

Таблица 13