1. Проведение испытания

Испытание изоляторов механической растягивающей силой в течение 1 мин проводят при плавном повышении механической силы со скоростью от 1 до 5 кН/с до нормированного значения.

Нормированное значение испытательной силы выдерживают в течение 1 мин, затем плавно снижают до нуля.

  1. Оценки результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если не произошло его разрушения.

  1. Испытание на термомеханическую прочность

    1. Требования к средствам испытания

Установка для испытания изоляторов на термомеханическую прочность должна обеспечивать:

  1. температуру рабочей среды от минус 60 до плюс 50 °С с выдержкой 4 ч каждая. Допускается отклонение температуры при охлаждении — до минус 55 °С, при нагревании — до плюс 45 °С;

  2. приложение к изолятору нормированной механической растягивающей силы в осевом направлении;

  3. погрешность измерения механической силы — ±3 %;

  4. погрешность измерения температуры — ±1 °С.

  1. Проведение испытания

Испытание на термомеханическую прочность проводят воздействием на изоляторы, собранные в гирлянду, четырех 24-часовых циклов охлаждения и нагревания от минус 60 до плюс 50 °С с одновременным приложением растягивающей силы, равной 60 % нормированной разрушающей механической (электромеханической), которая должна оставаться постоянной в течение каждого цикла испытания.

Растягивающую силу прикладывают к изоляторам перед началом каждого цикла температурного воздействия при температуре окружающего воздуха и полностью снимают в конце цикла.

Каждый 24-часовый цикл состоит из охлаждения, нагревания и последующего охлаждения до температуры окружающего воздуха. После каждого цикла фарфоровые изоляторы проверяют напряжением 50 кВ переменного тока промышленной частоты согласно п. 4.7.

После завершения четвертого цикла каждый изолятор в отдельности подвергают испытанию разрушающей механической или электромеханической силой.

  1. Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если не произошло пробоя, и разрушение его произошло при силе больше нормированной.

  1. Испытание на термостойкость

    1. Требования к средствам испытания

Установка для проведения испытания на термостойкость должна состоять из ванн с горячей и холодной водой такого объема, чтобы после загрузки их изоляторами температура воды в них не изменялась более чем на ±5 °С.

Погрешность измерения температуры — ± 1 °С.

Приспособление для перемещения изоляторов из одной ванны в другую должно обеспечивать время переноса их не более 15 с.

  1. Проведение испытания

Изоляторы подвергают трехкратному циклу нагревания и охлаждения с перепадом температуры в 70 °С. Время пребывания изоляторов в ванне с горячей или холодной водой — 15 мин.

Для определения наличия повреждения по окончании испытания изоляторы из фарфора проверяют воздействием непрерывного потока искр в течение 1 мин по п. 4.7.

  1. Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если во время испытания не произошло повреждения или пробоя.

  1. Испытание изоляторов на стойкость к термоудару

    1. Требования к средствам испытания

Установка для проведения испытания стеклянных изоляторов на термический удар должна состоять из ванны с холодной водой и камеры нагревания горячим воздухом или другим соответствующим способом, обеспечивающим нагревание изолятора до температуры, превышающей температуру охлаждающей воды не менее чем на 100 °С. При этом оборудование камеры нагревания должно обеспечивать равномерное повышение температуры до требуемой величины за время не менее 1 ч с последующей выдержкой в течение 3 ч.

Приспособление для перемещения изоляторов из нагревающей среды в охлаждающую должно обеспечивать время переноса их не более 15 с.

  1. Проведение испытания

Изоляторы помешают в камеру нагревания и при достижении температуры, превышающей температуру охлаждающей воды на 100 °С, выдерживают в течение 3 ч.

Затем изоляторы быстро погружают полностью в ванну с водой, температура которой не превышает 50 °С, и выдерживают в течение не менее 2 мин.

  1. Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если во время испытания не произошло повреждения.

  1. Испытание на влагоустойчивость

    1. Требования к средствам испытания

Установка для проведения испытания состоит из камеры влажности, которая должна обеспечивать относительную влажность 100 % при температуре 55 °С в течение 9 суток (ускоренный режим) и при температуре 40 °С в течение 21 суток (длительный режим).

Погрешность измерения заданных режимов испытания не должна выходить за пределы: влажности ±3 % и температуры ±2 °С.

  1. Проведение испытания

Испытание на влагоустойчивость проводится воздействием непрерывно следующих друг за другом 9 (21) циклов продолжительностью 24 ч каждый. Цикл состоит из двух периодов. В первый период цикла испытания изоляторы подвергают воздействию влажности при верхнем, значении испытательной температуры 55 °С (40 °С) и относительной влажности 95 % в течение 16 ч.

Во второй период цикла испытания камеру с изоляторами охлаждают до 50 °С (35 °С) и выдерживают в течение 8 ч при относительной влажности 97 %.

Время испытания в первой части цикла отсчитывают с момента включения камеры с помещенными в нее изоляторами.

Измерение параметров для каждого последующего цикла должно быть достаточно быстрым, чтобы обеспечить конденсацию влаги на изоляторах.

После окончания испытания изоляторы извлекают из камеры, выдерживают сутки в нормальных условиях и проводят внешний осмотр.

  1. Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если окисью цинка покрыто не более 50 % поверхности в отдельности шапки, стержня и замка, если толщина цинкового покрытия соответствует п. 2.4.4 и при проверке прочности сцепления покрытия с основным металлом не наблюдается вздутия и отслоения покрытия.

  1. Испытание на устойчивость к воздействию солнечного излучения

    1. Требования к средствам испытания

Испытание проводят в камере солнечного излучения с источниками света, по спектральному составу близкому к солнечному свету, с плотностями теплового потока излучения и потока ультрафиолетовой части спектра по ГОСТ 15151.

Погрешность измерения температуры при испытании не должна выходить за пределы ±2 °С.

  1. Проведение испытания

Изоляторы подвергают пяти циклам воздействия солнечного излучения и влажности. Каждый цикл длится трое суток. В первой части цикла изоляторы помещают в камеру, включают источник ультрафиолетового излучения, после чего температуру воздуха в камере (в тени) устанавливают плюс 80 °С. Облучение проводят 24 ч с момента включения источника облучения. Во второй части цикла изоляторы переносят в камеру влажности, отвечающую требованиям п. 4.15.1, и выдерживают их в течение 48 ч при температуре плюс 40 °С и относительной влажности 98 %.

По окончании пятого цикла испытания изоляторы извлекают из камеры, выдерживают в условиях окружающей среды 12 ч. производят их внешний осмотр и сравнение с изоляторами, не подвергавшимися испытанию.

  1. Оценка результатов испытания

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если на шапке, стержне и замке не имеется никаких видимых изменений, толщина цинкового покрытия соответствует требованиям 2.4.4 и при проверке прочности сцепления покрытия не наблюдается вздутия или отслоения.

  1. Испытание на устойчивость к воздействию соляного тумана

    1. Требования к средствам испытания и проведение испытания

Оборудование, методика и режим испытаний изоляторов на устойчивость к воздействию соляного тумана в атмосфере, насыщенной водными растворами солей, — по ГОСТ 15151. Продолжительность испытания — 10 суток — отсчитывают с момента первого распыления раствора.

  1. Оценка результатов испытания

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если толщина цинкового покрытия соответствует требованиям п. 2.4.4 и при проверке прочности сцепления не наблюдается вздутия или отслоения покрытия. Допускается покрытие окисью цинка 100 % поверхности шапки, стержня и замка.

  1. Испытание на теплоустойчивость

    1. Требования к средствам испытания

Испытание на теплоустойчивость проводят в камере тепла, оснащенной оборудованием, обеспечивающим растягивающую механическую силу, и вводом испытательного напряжения во внутренней полости камеры.

Изменение температуры не должно выходить за пределы ±2 °С.

  1. Проведение испытания

Испытание на теплоустойчивость проводят при одновременном воздействии на изоляторы тепла, механической растягивающей силы и напряжения. Изоляторы помешают в камеру тепла и устанавливают температуру плюс 55 °С, после чего к изолятору прикладывают механическую растягивающую силу и напряжение переменного тока промышленной частоты, указанные в табл. 3, и выдерживают в этих условиях в течение 10 ч.

Таблица 3

Класс изолятора

Испытательная механическая растягивающая сила, кН, не менее

Испытательное напряжение, кВ, не менее

40

20

20

70

35

20

120

60

25

160

80

25

210

105

30

300

150

35

400

200

35

530

265

35



Затем температуру в камере повышают для фарфоровых изоляторов до плюс 85 °С, для стеклянных — до плюс 70 °С и выдерживают в течение 6 ч.

По окончании испытания изоляторы выдерживают в условиях окружающей среды в течение 12 ч, после чего проводят внешний осмотр.

  1. Оценка результатов испытания

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если не произошло перекрытия, разрушения или пробоя и на поверхности элементов изолятора не произошло видимых изменений.

  1. Проверка качества поверхности изоляционных деталей изолятора

    1. Требования к средствам испытания и проведение испытания

Средства испытания и контроль качества поверхности изоляционных деталей изолятора из стекла — по ГОСТ 18328, из фарфора — по ГОСТ 13873.

  1. Оценка результатов испытания

Изолятор считают выдержавшим испытание, если качество поверхности деталей отвечает требованиям ГОСТ 18328 или ГОСТ 13873.

  1. Испытание на пористость

Требование к средствам испытания, проведение испытания и оценка результатов испытания фарфора на пористость — по ГОСТ 24409.

  1. Проверка толщины и качества сцепления цинкового покрытия

    1. Требования к средствам испытания

Для измерения толщины цинкового покрытия должны применяться магнитные, электромагнитные или другие средства, обеспечивающие измерение толщины покрытия с погрешностью не более 10 % и сохранность изолятора.

Средства испытания для определения прочности сцепления защитного покрытия — по ГОСТ 9.307.

  1. Проведение испытания

Качество оцинкованной поверхности определяют внешним осмотром.

Толщину цинкового покрытия проверяют на шапке и стержне изолятора, которые необходимо очистить без снятия материала покрытия от загрязнений, жиров, коррозии и т.д.

С помощью измерительного прибора производят измерения (на стержне — 3, на шапке — 10) толщины в разных местах изделия. Близко к кромке, на кривизне или внутри угла измерения не производят.

Прочность сцепления защитного коррозионностойкого покрытия с основным металлом проверяют по ГОСТ 9.307.

  1. Оценка результатов испытания

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если среднее арифметическое значение толщины цинкового покрытия не ниже нормированного; для районов с тропическим климатом оно должно быть не менее 100 мкм.

Внешний вид шапок и прочность сцепления покрытия должны соответствовать требованиям ТУ 34—27—279, стержней — ТУ 34-27—265.

  1. Проверка размеров и массы изолятора

    1. Требования к средствам испытания и проведение испытания

Проверку геометрических размеров проводят при помощи любого мерительного инструмента или предельными шаблонами с погрешностью измерения не более 20 % допуска на изготовление проверяемого изолятора.

    1. Длину пути утечки измеряют по поверхности изоляционной детали изолятора между частями, находящимися под разными электрическими потенциалами, при помощи клейкой ленты на тканевой или бумажной основе и мерительного инструмента. Допустимая погрешность измерения — по п. 4.22.1. Расстояние по поверхности цементного шва не является частью длины пути утечки, если он не покрыт полупроводящей глазурью.

    2. Узел сферического шарнирного соединения изоляторов проверяют специальными калибрами по ГОСТ 27396.

    3. Массу изолятора проверяют на весах любой конструкции с погрешностью взвешивания в пределах ±5 % от массы изолятора.

  1. Проверка запирающих свойств замка