Изоляторы линейные подвесные тарельчатые. Общие технические условия

Испытание изоляторов механической растягивающей силой в течение 1 мин проводят при плавном повышении механической силы со скоростью от 1 до 5 кН/с до нормированного значения.

Нормированное значение испытательной силы выдерживают в течение 1 мин, затем плавно снижают до нуля.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если не произошло его разрушения.

Установка для испытания изоляторов на термомеханическую прочность должна обеспечивать:

1. температуру рабочей среды от минус 60 до плюс 50 °С с выдержкой 4 ч каждая. Допускается отклонение температуры при охлаждении — до минус 55 °С, при нагревании — до плюс 45 °С;

2. приложение к изолятору нормированной механической растягивающей силы в осевом направлении;

3. погрешность измерения механической силы — ±3 %;

4. погрешность измерения температуры — ±1 °С.

Испытание на термомеханическую прочность проводят воздействием на изоляторы, собранные в гирлянду, четырех 24-часовых циклов охлаждения и нагревания от минус 60 до плюс 50 °С с одновременным приложением растягивающей силы, равной 60 % нормированной разрушающей механической (электромеханической), которая должна оставаться постоянной в течение каждого цикла испытания.

Растягивающую силу прикладывают к изоляторам перед началом каждого цикла температурного воздействия при температуре окружающего воздуха и полностью снимают в конце цикла.

Каждый 24-часовый цикл состоит из охлаждения, нагревания и последующего охлаждения до температуры окружающего воздуха. После каждого цикла фарфоровые изоляторы проверяют напряжением 50 кВ переменного тока промышленной частоты согласно п. 4.7.

После завершения четвертого цикла каждый изолятор в отдельности подвергают испытанию разрушающей механической или электромеханической силой.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если не произошло пробоя, и разрушение его произошло при силе больше нормированной.

Установка для проведения испытания на термостойкость должна состоять из ванн с горячей и холодной водой такого объема, чтобы после загрузки их изоляторами температура воды в них не изменялась более чем на ±5 °С.

Погрешность измерения температуры — ± 1 °С.

Приспособление для перемещения изоляторов из одной ванны в другую должно обеспечивать время переноса их не более 15 с.

Изоляторы подвергают трехкратному циклу нагревания и охлаждения с перепадом температуры в 70 °С. Время пребывания изоляторов в ванне с горячей или холодной водой — 15 мин.

Для определения наличия повреждения по окончании испытания изоляторы из фарфора проверяют воздействием непрерывного потока искр в течение 1 мин по п. 4.7.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если во время испытания не произошло повреждения или пробоя.

Установка для проведения испытания стеклянных изоляторов на термический удар должна состоять из ванны с холодной водой и камеры нагревания горячим воздухом или другим соответствующим способом, обеспечивающим нагревание изолятора до температуры, превышающей температуру охлаждающей воды не менее чем на 100 °С. При этом оборудование камеры нагревания должно обеспечивать равномерное повышение температуры до требуемой величины за время не менее 1 ч с последующей выдержкой в течение 3 ч.

Приспособление для перемещения изоляторов из нагревающей среды в охлаждающую должно обеспечивать время переноса их не более 15 с.

Изоляторы помешают в камеру нагревания и при достижении температуры, превышающей температуру охлаждающей воды на 100 °С, выдерживают в течение 3 ч.

Затем изоляторы быстро погружают полностью в ванну с водой, температура которой не превышает 50 °С, и выдерживают в течение не менее 2 мин.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если во время испытания не произошло повреждения.

Установка для проведения испытания состоит из камеры влажности, которая должна обеспечивать относительную влажность 100 % при температуре 55 °С в течение 9 суток (ускоренный режим) и при температуре 40 °С в течение 21 суток (длительный режим).

Погрешность измерения заданных режимов испытания не должна выходить за пределы: влажности ±3 % и температуры ±2 °С.

Испытание на влагоустойчивость проводится воздействием непрерывно следующих друг за другом 9 (21) циклов продолжительностью 24 ч каждый. Цикл состоит из двух периодов. В первый период цикла испытания изоляторы подвергают воздействию влажности при верхнем, значении испытательной температуры 55 °С (40 °С) и относительной влажности 95 % в течение 16 ч.

Во второй период цикла испытания камеру с изоляторами охлаждают до 50 °С (35 °С) и выдерживают в течение 8 ч при относительной влажности 97 %.

Время испытания в первой части цикла отсчитывают с момента включения камеры с помещенными в нее изоляторами.

Измерение параметров для каждого последующего цикла должно быть достаточно быстрым, чтобы обеспечить конденсацию влаги на изоляторах.

После окончания испытания изоляторы извлекают из камеры, выдерживают сутки в нормальных условиях и проводят внешний осмотр.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если окисью цинка покрыто не более 50 % поверхности в отдельности шапки, стержня и замка, если толщина цинкового покрытия соответствует п. 2.4.4 и при проверке прочности сцепления покрытия с основным металлом не наблюдается вздутия и отслоения покрытия.

Испытание проводят в камере солнечного излучения с источниками света, по спектральному составу близкому к солнечному свету, с плотностями теплового потока излучения и потока ультрафиолетовой части спектра по ГОСТ 15151.

Погрешность измерения температуры при испытании не должна выходить за пределы ±2 °С.

Изоляторы подвергают пяти циклам воздействия солнечного излучения и влажности. Каждый цикл длится трое суток. В первой части цикла изоляторы помещают в камеру, включают источник ультрафиолетового излучения, после чего температуру воздуха в камере (в тени) устанавливают плюс 80 °С. Облучение проводят 24 ч с момента включения источника облучения. Во второй части цикла изоляторы переносят в камеру влажности, отвечающую требованиям п. 4.15.1, и выдерживают их в течение 48 ч при температуре плюс 40 °С и относительной влажности 98 %.

По окончании пятого цикла испытания изоляторы извлекают из камеры, выдерживают в условиях окружающей среды 12 ч. производят их внешний осмотр и сравнение с изоляторами, не подвергавшимися испытанию.

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если на шапке, стержне и замке не имеется никаких видимых изменений, толщина цинкового покрытия соответствует требованиям 2.4.4 и при проверке прочности сцепления покрытия не наблюдается вздутия или отслоения.

Оборудование, методика и режим испытаний изоляторов на устойчивость к воздействию соляного тумана в атмосфере, насыщенной водными растворами солей, — по ГОСТ 15151. Продолжительность испытания — 10 суток — отсчитывают с момента первого распыления раствора.

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если толщина цинкового покрытия соответствует требованиям п. 2.4.4 и при проверке прочности сцепления не наблюдается вздутия или отслоения покрытия. Допускается покрытие окисью цинка 100 % поверхности шапки, стержня и замка.

Испытание на теплоустойчивость проводят в камере тепла, оснащенной оборудованием, обеспечивающим растягивающую механическую силу, и вводом испытательного напряжения во внутренней полости камеры.

Изменение температуры не должно выходить за пределы ±2 °С.

Испытание на теплоустойчивость проводят при одновременном воздействии на изоляторы тепла, механической растягивающей силы и напряжения. Изоляторы помешают в камеру тепла и устанавливают температуру плюс 55 °С, после чего к изолятору прикладывают механическую растягивающую силу и напряжение переменного тока промышленной частоты, указанные в табл. 3, и выдерживают в этих условиях в течение 10 ч.

Таблица 3

Затем температуру в камере повышают для фарфоровых изоляторов до плюс 85 °С, для стеклянных — до плюс 70 °С и выдерживают в течение 6 ч.

По окончании испытания изоляторы выдерживают в условиях окружающей среды в течение 12 ч, после чего проводят внешний осмотр.

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если не произошло перекрытия, разрушения или пробоя и на поверхности элементов изолятора не произошло видимых изменений.

Средства испытания и контроль качества поверхности изоляционных деталей изолятора из стекла — по ГОСТ 18328, из фарфора — по ГОСТ 13873.

Изолятор считают выдержавшим испытание, если качество поверхности деталей отвечает требованиям ГОСТ 18328 или ГОСТ 13873.

Требование к средствам испытания, проведение испытания и оценка результатов испытания фарфора на пористость — по ГОСТ 24409.

Для измерения толщины цинкового покрытия должны применяться магнитные, электромагнитные или другие средства, обеспечивающие измерение толщины покрытия с погрешностью не более 10 % и сохранность изолятора.

Средства испытания для определения прочности сцепления защитного покрытия — по ГОСТ 9.307.

Качество оцинкованной поверхности определяют внешним осмотром.

Толщину цинкового покрытия проверяют на шапке и стержне изолятора, которые необходимо очистить без снятия материала покрытия от загрязнений, жиров, коррозии и т.д.

С помощью измерительного прибора производят измерения (на стержне — 3, на шапке — 10) толщины в разных местах изделия. Близко к кромке, на кривизне или внутри угла измерения не производят.

Прочность сцепления защитного коррозионностойкого покрытия с основным металлом проверяют по ГОСТ 9.307.

Изоляторы считают выдержавшими испытание, если среднее арифметическое значение толщины цинкового покрытия не ниже нормированного; для районов с тропическим климатом оно должно быть не менее 100 мкм.

Внешний вид шапок и прочность сцепления покрытия должны соответствовать требованиям ТУ 34—27—279, стержней — ТУ 34-27—265.

Проверку геометрических размеров проводят при помощи любого мерительного инструмента или предельными шаблонами с погрешностью измерения не более 20 % допуска на изготовление проверяемого изолятора.