---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ
ПЯТИПОЗИЦИОННЫЕ ГАЕЧНЫЕ

ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 6414-87

(СТ СЭВ 1830-79, СТ СЭВ 1837-79)

БЗ 2—98

Издание официальное

Размеры в мм

Таблица 1

где М — масса автомата (без холодновысадочного инструмента, механизма выталкивания из пуансонов,

площадок обслуживания, шумопоглощающего ограждения и устройства удаления аэрозолей), т;

Р_я— номинальное усилие, кН;

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1987 © ИПК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениями

d — наибольший диаметр заготовки, м;

п — наибольшая частота ходов ползуна в секунду;

N— установленная мощность главного привода, Вт.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. По требованию потребителя автоматы должны изготавливаться:

для гаек М8 и менее с разматывающим устройством;

для гаек М10 и более с правильно-зддающим устройством;

с механизмом выталкивания из пуансона на всех высадочных позициях;

со ступенчатой регулировкой частоты ходов ползуна в минуту;

с устройством для удаления аэрозолей.

2. РАЗМЕРЫ ПОСАДОЧНЫХ МЕСТ ИНСТРУМЕНТА

   1. Размеры посадочных мест инструмента в едином матричном блоке и пуансонодержателях автоматов должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2 мм

Черт. 1

мм

Таблица 3

Примечание. Допуски указанных в табл. 2 и 3 диаметров посадочных мест инструмента, — Н7, длин — h9.

2. НОРМЫ точности

   1. Общие требования к методам проверок на точность — по ГОСТ 15961.

   2. Базовой поверхностью для проверок по пп. 3.5.1 и 3.5.2 является вертикальная поверхность станины в месте прилегания матричного блока, допуск плоскостности поверхности 0,04 мм на длине 1000 мм.

   3. Если конструктивные размеры деталей автоматов не позволяют произвести измерение по длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую длину, на которой измерение может быть произведено. Полученный при пересчете допуск менее 0,01 мм принимают равным 0,01 мм.

   4. Для проверок применяются средства измерений в соответствии с приложением.

   5. Проверка автоматов на точность (пп. 3.5.1—3.5.4).

      1. Параллельность осей отверстий в пуансонодержателях ходу ползуна (черт. 2).

Д

Черт. 2

опуск параллельности — 0,02 мм на длине 100 мм.

В отверстие пуансонодержателя 1 для крепления пуансона вставляют цилиндричес­кую оправку 2.

Индикатор 3 укрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки.

Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Таким образом проверяют последователь­но пуансонодержатели на всех позициях.

Допуск параллельности равен разности по­казаний индикатора в крайних точках проверки.

вертикальной поверхности станины в месте прилегания матричного блока (черт. 3).

Допуск перпендикулярности — 0,02 мм на длине 100 мм.

К вертикальной поверхности станины 1 в месте прилегания матричного блока прикладывают угольник 2.

Индикатор 3 укрепляют на ползуне так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности угольника.

Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Допуск перпендикулярности равен разности показаний индикатора в крайних точках проверки.

Черт. 3

И

Таблица 4

мм

ндикатор 1 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности обода маховика 2 при измере­нии радиального биения и его торцевой поверхности на рассто­янии 10 мм от образующей поверхности при измерении торцевого биения.

Биение равно наибольшей разности показаний индикатора за один оборот маховика.

Проверку не требуется проводить при динамически сбалан­сированном маховике или если маховик с эксплуатационной

частотой до пяти оборотов в секунду сбалансирован статически.

Зазоры между направляющими ползуна 2 и станины 3 измеряют щупом 1 в крайних положениях ползуна.

Измерения проводят одновременно спереди и сзади, справа и слева.

В автоматах с хоботообразным ползуном зазоры измеряют между основными и дополнитель­ными направляющими.

Суммарное значение зазора между вертикальными направляющими равно сумме между пра­выми и левыми направляющими.

Проверка автомата в работе проводится изготовлением заготовки гайки с отверстием под резьбу наибольшей высоты, соответственно указанной в табл. 1.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПРОВЕРКЕ ТОЧНОСТИ АВТОМАТОВ

1. Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм — по ГОСТ 577.

2. Угольники поверочные 90° — по ГОСТ 3749.

Цилиндрическая оправка: допуск цилиндричности 0,004 мм на длине 100 мм, радиальное биение — 4-й степени точности по ГОСТ 24643 и шероховатостью цилиндрической поверхности Ла < 0,2 мкм по ГОСТ 2789.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышлен­ности СССР