Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия

^Максимальная суммарная сила зажима заготовки в приспособлениях типа «патрон» с ручным приводом должна быть не менее указанной в табл. 19 и превышать указанные значения не менее, чем на 20% в приспособлениях типа «патрон» с механизированным приводом.

Таблица 19

Наружный диаметр приспособления	Максимальная суммарная сила зажима, даН
Наружный диаметр приспособления	Двухкулачковое приспособление	Трехкулачковое приспособление
80	400	1000
100	500	1700
125	900	2400
160	1400	3100
200	1800	3700
250	3000	4,600
315	4200	5500
400	4800	6500
500	6000	7200
630	7000	8000

Максимальное усилие зажима заготовки в приспособлениях тисочного типа не менее указанных в табл. 20.

Таблица 20

Ширина губок, мм	63	80	100	125	160	200	250	320	400
Максимальное усилие зажима, даН	500	800	1250	2500	3200	5000	6300	8000

1. Средняя удельная сила притяжения заготовок должна быть не менее: для приспособлений магнитных — 80 Н/см², для приспособлений электромагнитных — 50 Н/см².
2. Правила выбора и проектирования приспособлений — по приложению 2.
3. Во всех случаях проектирования приспособлений, предназначенных для применения на станках, входящих в состав гибких производственных систем (ГПС), показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в рекомендуемом приложении 1.
4. Требования безопасности приспособлений — по ГОСТ 12.2.029.
НОРМЫ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
1. Устанавливаются два класса точности станочных приспособлений: Н — нормальный для получения размеров с точностью по 9—12 квалитетам;

П — повышенный для получения размеров с точностью по 7-му квалитету.

Значения предельных отклонений для приспособлений других классов точности (В, А и С) устанавливаются при переходе от одного класса точности к другому по геометрическому ряду со знаменателем ф= 1,6. В обоснованных случаях допускается принимать другие значения <р от 1,25 до 2,0.

К показателям, обеспечивающим точность обработки заготовок в приспособлении, следует относить показатели, определяющие его геометрическую точность и дополнительные показатели.

К показателям, характеризующим геометрическую точность приспособления, относятся:

точность баз, обеспечивающих сборку (компоновку) и переналадку приспособления;

точность баз для установки заготовки и закрепления инструмента;

точность и стабильность координатных перемещений (позиционирования) частей приспособления, несущих заготовку и (или) направляющих инструмент.

Предельные отклонения размеров конструктивных элементов и крепежных соединений в зависимости от их функционального назначения устанавливаются по черт. 35—65 и табл. 25—28 справочного приложения 2.

К дополнительным показателям точности относятся показатели, обеспечивающие сохранение в заданном временном интервале эксплуатации приспособлений значений показателей их геометрической точности.

Числовые значения дополнительных показателей точности определяются, исходя из планируемых условий эксплуатации приспособлений (частоты смены заготовок и величин нагрузок, возникающих при их обработке) и указываются в технических условиях и (или) конструкторской документации.

Смещение осей установочных, фиксирующих отверстий и пазов от номинального расположения не должно быть более 0,02 мм для класса точности П и 0,032 мм для класса точности Н.
При расположении базовых отверстий в несколько рядов и при необходимости их взаимной увязки:

отклонение размеров между осями любых отверстий в рядах не должно быть более: 0,02 мм для класса точности П;

0.03 мм » » » Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в двух взаимно перпендикулярых плоскостях, не должно быть более: 0,007 мм для класса точности П;

0,011 мм » » » Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в один ряд, не должно быть более:

0,014 мм для класса точности П;

0,022 мм » » » Н.

Допуск соосности диаметров центрирующих и установочных отверстий поворотных столов не должно быть более ±0,01 мм.
Допуск перпендикулярности рабочей поверхности столов к оси цилиндрического фиксатора делительного диска— ±0,01 мм.
Ось призматического фиксатора и ось вращения столов должна находиться в одной плоскости. Предельное отклонение — ±0,01 мм.
Допуски формы и расположения поверхностей, угловых и межцентровых размеров приспособлений должны соответствовать указанным в табл. 21.

Таблица 21

Наименование	Значение отклонений
Допуск плоскостности Допуск параллельности и перпендикулярности баз относительно одна другой (для поворотных конструкций требование справедливо при совпадении нулевых рисок)	4-я степень ГОСТ 24643	точности
Допуск перпендикулярности осей кондукторных втулок и деталей фиксации относительно баз. Допуск торцового биения рабочих поверхностей планшайб токарных и фрезерных делительных приспособлений	5-я степень ГОСТ 24643	точности
Допуск радиального биения центрального базового отверстия	4-я степень ГОСТ 24643	точности
Допуск соосности осей направляющих пазов. Допуск симметричности расположения осей базовых отверстий относительно оси направляющего паза	3-я степень ГОСТ 24643	точности
Допуск угла поворота в делительных приспособлениях	7-я степень ГОСТ 890®	точности
Допуск угловых размеров между поверхностями с шероховатостью Ra 0,8 ... 0,4	4-я степень ГОСТ 8908	точности
Допуск размеров, координирующих оси отверстий для крепежных деталей	по ГОСТ 14140
Допуск размеров отверстий конуса Морзе	по ГОСТ 2848

Поля допусков диаметров деталей гидравлических и пневматических приводов, работающих в сопряжении с резиновыми кольцами, должны соответствовать ГОСТ 9833.
Основные положения и правила выбора средств измерения — по Р 50—609—39.
Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров— по ГОСТ 8.051.
Методы контроля формы и расположения основных поверхностей приспособлений приведены в справочном приложении 3.
Предельные значения допускаемого дисбаланса для быст- ровращающихся приспособлений — по табл. 22.

Таблица 22

Наружный диаметр приспособлений, мм	Допускаемый дисбаланс, г см, для приспособлений класса точности
Наружный диаметр приспособлений, мм	н	1. п
250	250	160
315	355	224
400	500	310
500	710	420
630	1000	600

4. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ

Для приспособлений, выполненных из конструкционных сталей, установленный срок службы до капитального ремонта — не менее 6 лет; установленный ресурс по точности — не менее 3 лет; установленная безотказная наработка для механизированных приспособлений — не менее 1500 ч, для немеханизированных — не менее 2000 ч при количестве циклов «зажим—разжим» не менее 60 в час.
Для приспособлений, выполненных из чугуна, показатели надежности могут быть на 25% менее указанных в п. 4.1.
Для пневматических и гидравлических приводов установленная безотказная наработка устанавливается в зависимости от выбранных характеристик уплотнительных элементов (манжет, колец) .
Критерием отказа для механизированных приспособлений является уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности (несоответствие требованиям пн. 3.2—3.8), для немеханизированных приспособлений — потеря работоспособности.

Критерием предельного состояния является невосстановимые с помощью текущего ремонта уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности.5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Требования к механически обрабатываемым деталям
1. Формы и размеры канавок для выхода шлифовального круга —по ГОСТ 8820.
2. Значения радиусов закруглений и фасок для деталей — по ГОСТ 10948.
3. Метрические резьбы — по ГОСТ 9150, ГОСТ 8724 и ГОСТ 24705. Допуски на резьбу — по ГОСТ 16093: для М5 и Мб — 7g/8H, для остальных — 8g/8H. Размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок на конце резьбы — по ГОСТ 10549.
4. Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали — по ГОСТ 11284, диаметры отверстий под установочные винты — по ГОСТ 12415.
5. Параметр шероховатости обработанных поверхностей деталей, предназначенных для нанесения защитного покрытия, Ra 6,3 мкм — по ГОСТ 2789.

Параметр шероховатости баз приспособлений Ra 1,6 мкм — по ГОСТ 2789.

1. Детали, подвергающиеся шлифованию на магнитных столах или приспособлениях, должны быть после обработки размагничены.
2. Поверхности деталей, подвергнутые шабрению, следует проверять на краску по контрольной плите, при этом на площади квадрата плиты со стороной 25 мм должно быть не менее 12 пятен.
3. Рифление сетчатое —по ГОСТ 21474.
4. Цифры и деления градусных шкал, риски и надписи на деталях должны быть четкими и ровными. Размеры рисок и надписей, а также точность их взаимного расположения — по ГОСТ 5365 и ГОСТ 2930.
Требования к отливкам
1. Чугунное литье —по ГОСТ 1412 и ГОСТ 1585.
2. Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья по табл. 23.
3. На корпусных деталях токарных и круглошлифовальных приспособлений в местах их крепления со шпинделем станка дефекты литья (раковины, трещины и т. д.) не допускаются.
4. На неответственных местах отливок (ребра жесткости, опоры и угольники) на необрабатываемых поверхностях допускаются раковины размером до 3 мм и не более 5 шт. на площади в 100 см² при глубине их не более 1/3 толщины стенки.
5. В отверстиях под крепежные болты, под запрессовку втулок и на привалочных плоскостях не допускаются раковины общей площадью более 1% площади прилегания. Глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины стенки.

Таблица 23

Способ литья	Наибольший габаритный размер отливки, мм	Тип металла и сплава
		цветные с температурой плавления ниже 700°С	цветные с температурой плавления выше 700°С, серый чугун	ковкий, высокопрочный и легированный чугун, сталь
		Классы точности размеров и масс отливок и ряды припусков
Литье под давлением в металлические формы	До 100	Зт —5 1	3 — 6 1	4 —7т 1
Литье под давлением в металлические формы	Св. 100	3 — 6 I	4—7т 1	5т —7 1
Литье в керамические формы и по выплавляемым и выжигаемым моделям	До 100	3 — 6 1	4 —7т 1—2	5т —7 1,-2
	Св. 100	4 — 7 1—2	5т —7 ' 1 — 2	5 — 8 1 — 2
Литье в кокиль и под низким давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями, литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой	До 100	ГО о	5т — 10 1 — 3	5— Нт 1 — 3
	Св. 100 до 630	5т — 10 - 1—3	; 5 — Нт 1 — 3	6—11 2 — 4
	Св. 630	5— Пт 1 —3	6—11 ‘ 2 — 4	7т — 12 2—5
Литье в песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой, центробежное, в сырые и сухие песчано-глинистые формы	До 630	6—11 ; 2—4	' 7т — 12 ■ 2 — 4	7 — 13т 2 — 5
	Св. 630	7—12 2 — 4	8— 13т 3 — 5	9т — 13 3 — 6

Примечание. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе — ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие значения— к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние — к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Дивіться також

Весь розділ →

Розділи

Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия

Повідомити про неточність

Дивіться також

Сборник ГОСТ ЕСКД

Язык программирования КОБОЛ

Атмосфера стандартная. Параметры

0,6/1 kV and 1,9/3,3 kV power cables with special fire performance for use in power stations