Страница 3: ГОСТ 659-89. Станки зубофрезерные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности (68235)

1. в крайнем нижнем положении контрподдержки;

6. в крайнем верхнем положении контрподдержки

Таблица 11

Контрольной оправкой 3 (черт. 14), плотно вставленной в отверстие контрподдержки 4, воспроизводят ось подшипника контрподдержки. Длину выступающей части оправки из контр­поддержки принимают равной двум диаметрам отверстия контр­поддержки.

Измерительный прибор 2 укрепляют на столе 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оп­равки и был перпендикулярен к ней.

Вращая стол (шпиндель изделия), обкатывают контрольную оправку в двух крайних рабочих положениях контрподдержки ,(а и б).

В каждом положении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. Отклонение от соос­ности определяют половиной наибольшего результата измерения.

Для исключения из результатов измерения отклонения от со­осности центрирующей и контрольной частей оправки измерение проводят дважды. Перед вторым измерением контрольную оп­равку отсоединяют от контрподдержки, поворачивают на 180° вокруг оси вращения стола и вновь устанавливают в контрпод­держку. Отклонение от соосности каждого сечения равно полу­сумме результатов двух измерений.

Примечания.

6. Для станков с неподвижной контрподдержкой и перемещающейся пи­нолью допускается производить проверк}' по оправке большей длины.

7. Для станков с перемещающимся столом (шпинделем изделия) проверку допускается проводить в среднем положении стола.

1. накопленная погрешность поворота;

2. периодическая погрешность поворота

Черт. 15

Измерения проводят угломерным прибором (типа кинемато- мера), непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструмен­тального шпинделя. При проверке цепь обката станка настраи­вают на передаточное отношение, возможно более близкое к пе­редаточному отношению при нарезании образца-изделия (см. разд. 3).

Измерения проводят при вращении стола (шпинделя изделия) в двух направлениях.

Отклонение равно (черт. 15):

3. наибольшей накопленной погрешности за один оборот сто­ла (шпинделя изделия);

4. наибольшей удвоенной амплитуде периодической состав­ляющей кинематической погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия).

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наиболь­шим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, со­здаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 12 следует брать по размерам станков базовых моделей.

Примечание. При отсутствии приборов проверку заменяют проверками по пп. 3.5.1 и 3.5.2.

1. накопленная погрешность перемещения (табл. 13);

2. периодическая погрешность перемещения (табл. 14) (для станков с перемещающимся инструментальным суппортом)¹

стола (шпинделя

Угол поборота стола, соответствующий изделия) ходу инструментального суппорта ^ж

Черт. 16

Таблица 13

Таблица 14

Наибольший диаметр
обрабатываемого
колеса, мм

До 125

Св. 125 » 800 » 800 » 5000

Допуск,
мкм, для
станков
классов
точности

Измерения проводят прибором (типа линейночкругового ки- нематомера), обеспечивающим непрерывную запись результатов измерения и непрерывно указывающим погрешность взаимосвя­занных движений—линейного перемещения инструментального суппорта относительно поворота стола (шпинделя изделия).

При проверке цепь подач настраивают таким образом, чтобы за каждый оборот стола (шпинделя изделия) инструментальный суппорт перемещался на длину хода, не кратную шагу ходово­го винта вертикальной подачи инструментального суппорта

.Проверку проводят при двух направлениях вращения стола (шпинделя изделия) на всей длине хода инструментального суп­порта или стола, но не более наибольшей ширины нарезаемого венца.

Отклонения равны (черт. 16):

1. наибольшей накопленной погрешности на угле поворота стола, соответствующем всей длине хода инструментального суп­порта или стола (табл. 13);

2. наибольшей удвоенной амплитуде периодической состав­ляющей кинематической погрешности на угле поворота стола, соответствующем всей длине хода инструментального суппорта или стола (табл. 14).

Примечания:

1. Для станков, имеющих раздельные приводы главного движения и по­дачи, данная проверка не проводится.

2. При отсутствии приборов проверку заменяют проверкой по п. 3.5.3.

3. ТОЧНОСТЬ СТАНКА В РАБОТЕ

   1. Общие требования к образцу-изделию — по ГОСТ 25443.

   2. На станке нарезают (при чистовом режиме) однозаход- ной червячной фрезой соответствующего класса точности мето­дом обкатки образец-изделие (цилиндрическое зубчатое колесо) с параметрами, указанными в табл. 15.

Таблица 15

* Не более 20 мм.

венца образца-изделия; р—наибольший угол наклона линии зуба образца-изделия.

Примечания:

1. Контроль точности направления зуба допускается проводить на образце- изделии меньшего диаметра, чем указано в табл. 15. При этом наименьшая ши­рина зубчатого венца определяется по таблице, где диаметр d образца-изделия соответствует данным таблицы с учетом величины наибольшего диаметра обра­батываемого колеса. Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (косозубого колеса) свыше 500 мм ширина зубчатого венца образца-изделия выбирается кратной осевым шагам, но не менее двум осевым шагам.,

2. Число зубьев образца-изделия должно быть не равно и не кратно числу зубьев делительного колеса станка.

Для станков классов точности В и А с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса до 200 мм допускается применять бронзу.

В технической документации на конкретные модели станков должны содержаться следующие данные для испытаний:

режущий инструмент (материал, размеры и параметры точ­ности) ;

скорость резания;

подача;

припуск для обработки;

вид охлаждающей жидкости, а также другие необходимые ха­рактеристики.

Таблица 16