Опора средняя ОС 2—240 ГОСТ 4671—76
То же, для ниппеля типа 1, в габарите турбобура 172 мм:
Ниппель Н1—172 ГОСТ 4671—76
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Резиновые и резинометаллические детали для опор гидравлических забойных двигателей должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
По физико-механическим показателям резина, применяемая для изготовления деталей, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.
Таблица 5
|
Наименование показателя |
Норма |
Метод испытания |
|
1. Условная прочность, МПа |
|
По ГОСТ 270—75, об- |
|
(кгс/см2), не менее |
15(150) |
разец типа I толщи- |
|
2. Относительное удлинение при |
|
ной (2±0,2) мм То же |
|
разрыве, %, не менее |
250 |
|
|
3. Относительное остаточное удли- |
|
» |
|
некие после разрыва, %, не более |
25 |
|
|
4. Сопротивление раздиру, кН/м |
|
По ГОСТ 262—79 |
|
(кгс/см), не менее 5. Твердость: |
500(50) |
|
|
|
По ГОСТ 263—75 |
|
|
по Шору А |
70—80 |
|
|
международные единицы IRHD |
67—80 |
По ГОСТ 20403—75 |
|
6. Истираемость, м3/Тдж (см3/кВт-ч), не более |
84(300) |
По ГОСТ 426—77 |
П родолжение табл. 5
Метод испытания
Прочность связи резины с металлом, МПа (кгс/см2), не менее
(Исключен, Изм. № 5).
8а. Температурный предел хрупкости, °С, не выше
Изменение показателей после воздействия стандартной нефтяной жидкости СЖ.Р-3 в течение (24±1) ч при (100±3)°С: массы, %, не более
относительного удлинения при разрыве, %
5,5(55)
-20
15
От —40 до
+ 15 включ.
По ГОСТ 209—75, метод В
По ГОСТ 9.030—74
Норма
Наименование показателя
Примечание. Твердость определяют одним из указанных методов. При разногласиях в оценке применяют метод определения твердости в международных единицах.
(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 4, 5).
2.3. (Исключены, Изм. № 2).
Поверхность деталей должна быть гладкой, без трещин, надрывов, пузырей и других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества деталей.
На поверхности резины не допускаются:
углубления в канавках для смазки глубиной более 0,5 мм и длиной более 20 мм;
посторонние включения и следы от их выпадения площадью более 1 мм2, глубиной и высотой более 1 мм в количестве на одну деталь: для ниппеля и нижней опоры — более двух, для средней опоры типа 1 и 1А — более одного, типа 2 — более трех на рабочей поверхности; для подпятников — более одного на каждую сторону;
отпечатки от пресс-формы высотой более 0,5 мм, длиной более 20 мм для средней опоры типа 2 — более 10 шт. на рабочей поверхности.
На резинометаллических деталях не допускается отслоение резины от металла.
Торцы металлической арматуры деталей не должны быть покрыты резиной и не должны иметь забоин и других механических повреждений.
(Исключен, Изм. № 5).
Детали, предназначенные для поставки в районы с тропическим климатом, должны соответствовать ГОСТ 15152—69. По режиму, виду и условиям эксплуатации детали относятся к группе
классу П по ГОСТ 15152—69 и категории 5 по ГОСТ 15150—69.
Средняя наработка деталей до отказа в часах в зависимости от параметров бурового раствора указана в табл. 6.
Таблица 6
|
Параметры бурового раствора |
Средняя наработка деталей до отказа, ч |
|
|
для осевых опор |
для радиальных опор |
|
|
1. Вода |
100 |
200 |
|
2. Буровой раствор плотностью 1,5-101 кг/м3 и |
|
|
|
содержанием песка до 2% |
65 |
180 |
|
3. Буровой раствор плотностью 2.2-103 кг/м3 и со- |
|
|
|
держанием песка до 3% |
55 |
155 |
Примечания:
Замену деталей из-за износа сопряженных металлических деталей (втулок, дисков и колец) отказом не считают.
(Исключен, Изм. № 2).
Допускается по соглашению между потребителем и изготовителем устанавливать среднюю наработку деталей до отказа для условий эксплуатации, не указанных в табл. 6, по результатам эксплуатационных испытаний в соответствии с ГОСТ 27.502—83. Протокол согласования оформляют в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Средний срок сохраняемости деталей, включая срок службы, — два года с момента изготовления.
Для проверки изготовителем соответствия качества деталей требованиям настоящего стандарта их подвергают следующим приемо-сдаточным испытаниям:
по внешнему виду — всю партию деталей;
по размерам — 1% от партии, но не менее 5 шт.
Типовые испытания деталей проводят при изменении конструкции, материалов и технологии изготовления деталей или резиновой смеси по следующим показателям:
по размерам деталей — не менее 2 шт. с каждой пресс- формы;
по физико-механическим показателям резины — не реже двух раз в месяц от текущей закладки;
по внешнему виду — все изделия.
Периодические испытания проводят по следующим показателям и в сроки:
по размерам — при приемке новых и отремонтированных пресс-форм, а также при ревизии пресс-формовой оснастки один раз в год не менее 2 шт. с каждой пресс-формы;
по физико-механическим показателям резины — не реже двух раз в месяц от текущей закладки.
3.1—3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному физико-механическому показателю резиновой смеси, испытания по этому показателю переходят в категорию приемо-сдаточных до получения положительных результатов подряд для пяти закладок резиновой смеси.
Потребитель проводит входной контроль качества деталей по плану контроля, предусмотренному для приемо-сдаточных испытаний в количестве 1% деталей от партии, но не менее 5 шт.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Размеры деталей проверяют измерительными инструментами, обеспечивающими заданную точность измерения.
Внешний вид деталей проверяют визуально.
4.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
На каждую деталь в канавках для смазки должна быть нанесена рельефная маркировка с указанием:
товарного знака и (или) наименования предприятия-изготовителя;
условного обозначения детали.
На резиновую поверхность детали несмываемой краской наносят год и месяц изготовления и штамп технического контроля.
Место рельефной маркировки деталей, не имеющих канавок для смазки, устанавливают в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. №1,2, 5).
Детали упаковывают в плотные дощатые ящики по ГОСТ 16536—84 типов II и III или другие по согласованию с потребителем, выложенные влагонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828—75 или парафинированной по ГОСТ 9569—79.
При поставке деталей в районы с тропическим климатом ящики должны быть выложены упаковочной бумагой по ГОСТ 15158—78.
По согласованию с потребителем допускается другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность деталей при транспортировании и хранении.
Допускается масса брутто не более 50 кг, для ниппелей — не более 100 кг.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Транспортную тару маркируют по ГОСТ 14192—77.
В каждый ящик с деталями должен быть вложен упаковочный ярлык, который должен содержать следующие данные:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя; условное обозначение деталей;
номер партии;
количество деталей;
дату изготовления (месяц, год);
обозначение настоящего стандарта;
штамп технического контроля.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Детали, предназначенные для эксплуатации в районах с тропическим климатом, должны маркировать по ГОСТ 15152—69.
(Исключен, Изм. № 2).
Детали транспортируют транспортом любого вида в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте соответствующего вида.
Допускается транспортировать детали при температуре до минус 60°С без ударов и других деформаций, при этом тара и упаковка должны соответствовать ГОСТ 15846—79.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).
Детали хранят в закрытом помещении при температуре от О до плюс 25°С на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.
Допускается хранить детали в неотапливаемых складах при температуре до минус 45ПС.
При хранении при минусной температуре не допускаются механические воздействия.
После пребывания при минусовой температуре детали перед разгрузкой из тары и монтажом должны быть выдержаны при температуре 15—20°С не менее 20—24 ч.
При хранении детали должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Упаковка, транспортирование и хранение деталей в тропическом исполнении — по ГОСТ 15152—69.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель должен гарантировать соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и эксплуатации.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Гарантийный срок хранения деталей — восемнадцать месяцев со дня изготовления.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)
.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
Н. Г. Крылов, В. И. Алешкина, И. А. Палий, С. А. Ганелина, М. И. Смирнов, В. А. Величко.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30.01.76 № 264.
ВЗАМЕН ГОСТ 4671—63
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
ГОСТ 9.030—74 |
2.1 |
|
ГОСТ 27.502—83 |
2.10 |
|
ГОСТ 209—75 |
2.1 |
|
ГОСТ 262—79 |
2.1 |
|
ГОСТ 263—75 |
2.1 |
|
ГОСТ 270—75 |
2.1 |
|
ГОСТ 426—77 |
2.1 |
|
ГОСТ 8828—75 |
5.2 |
|
ГОСТ 9569—79 |
5.2 |
|
ГОСТ 14192—77 |
5.3 |
|
ГОСТ 15150—69 |
2.8 |
|
2.8, 5.5, |
|
|
ГОСТ 15158—78 |
5.2 |
|
ГОСТ 15846—79 |
5.7 |
|
ГОСТ 16536—84 |
5.2 |
|
ГОСТ 20403—75 |
2.1 |
Срок действия продлен до 01.01.94 Постановлением Госстандарта СССР от 30.03.88 № 916.
ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1989 г.) с Изменениями 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в ноябре 1977 г., июле 1980 г., январе 1983 г., январе 1986 г., марте 1988 г. (ИУС 1—78, 10—80, 5—83, 5—86, 7—88).
Редактор Н. П. Щукина
Технический редактор Э. В. Митяй
Корректор М. М. Герасименко
Сдано в наб. 04.01.89 Подп. в печ. 20.03.89 1,0 усл. п. л. 1,0 усл. кр.-отт. 0,83 уч.-изд. л.
Тираж 6000 Цена 5 коп.
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП,
Новопресненский пер., д. 3.
Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Даряус и Гирено, 39. Зак. 394.
1 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Детали принимают партиями. Партией считают детали одного типоразмера в количестве не более 1000 шт., сопровождаемые одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение деталей;
номер партии;
количество деталей в партии;
дату изготовления (месяц, год);
результаты испытаний;
обозначение настоящего стандарта;
