Примечание. Допускается увеличение условной вязкости эмалей при хранении до 120 с, если при разбавлении до рабочей вязкости эмали соответствуют требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 5).
2.1. Правила приемки - по ГОСТ 9980.1.
2.2. Норму по показателю 13 табл. 1 изготовитель определяет периодически в каждой 50-ой партии.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).
2.3. Нормы по показателям 15 - 18 изготовитель определяет периодически по требованию потребителя.
(Введен дополнительно, Изм. № 4).
2.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний, изготовитель проверяет каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний не менее чем на трех партиях подряд.
(Введен дополнительно, Изм. № 5).
3.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.2.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.2. Подготовка образцов к испытанию
Подготовку пластинок для нанесения эмали производят по ГОСТ 8832, разд. 3.
Цвет и внешний вид покрытия определяют на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345 размером 70´150 мм при толщине 0,25 - 0,32 мм или на пластинках из стали марок 08кп и 08пс (ГОСТ 16523) размером 70´150 мм и толщиной 0,8 - 0,9 мм.
Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345 размером 20´150 мм при толщине 0,25 - 0,32 мм.
Укрывистость, твердость и блеск пленки определяют на стеклянных пластинках специального назначения размером 90´120 мм, толщиной от 1,2 до 1,8 мм.
Остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс (ГОСТ 16523) размером 70´150 мм и толщиной 0,8 - 0,9 мм.
Вязкость, массовую долю нелетучих веществ и степень перетира определяют в неразбавленной эмали.
Для определения удельного объемного электрического сопротивления эмаль разбавляют до вязкости 18 - 22 с по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм разбавителем РЭ-1В или РЭ-2В по ГОСТ 18187.
При определении остальных показателей испытуемую эмаль разбавляют сольвентом до вязкости 24 - 32 с по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм, фильтруют через сетку № 02Н-01Н по ГОСТ 6613 и наносят на подготовленные пластинки краскораспылителем. При определении укрывистости эмаль разбавляют до вязкости 20 - 22 с.
При определении твердости, блеска, эластичности пленки при изгибе и времени высыхания эмаль наносят краскораспылителем на подготовленные пластинки в два слоя с промежуточной сушкой при (20 ± 2) °С в течение 5-7 мин и окончательной сушкой при 130 - 135 °С в течение 35 мин.
Толщина двухслойного покрытия после высыхания должна быть 30 - 35 мкм. Толщину пленки измеряют микрометром или прибором для определения толщины с погрешностью измерения ±3 мкм.
При определении цвета, внешнего вида, адгезии, прочности пленки при ударе, условной светостойкости, бензостойкости, маслостойкости, водостойкости и способности покрытия шлифоваться и полироваться на подготовленные пластинки предварительно наносят в один слой грунтовку В-МЛ-0143 (ГОСТ 24595), В-КФ-093, В-КЧ-0207 или ЭП-0228 и сушат в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Допускается применение грунтовок ГФ-021 (ГОСТ 25129), ГФ-0163 или ГФ-017.
При определении условной светостойкости, стойкости к статическому воздействию бензина, индустриального масла и воды, обратную сторону и края пластинок защищают коррозионно-стойким материалом естественной сушки. Допускается наносить на обе стороны пластинки грунтовку.
После охлаждения загрунтованной пластинки поверхность грунтовки шлифуют всухую шлифовальной шкуркой величиной зерна 5 или 4 (ГОСТ 10054) и протирают мягким материалом типа фланели.
Толщина слоя грунтовки после шлифования должна быть в пределах 10 - 15 мкм. Затем на зашлифованную грунтовку наносят два слоя испытуемой эмали. Сушку эмали производят по режиму:
первый слой - при (20 ± 2) °С в течение 5 - 7 мин;
второй слой - при 130 - 135 °С в течение 35 мин.
При сушке допускается вертикальное или под углом 45° положение пластин с лакокрасочным материалом, нанесенным с двух сторон.
Толщина комплексного покрытия должна быть 40 - 50 мкм.
При определении цвета эмали наносят в два слоя или более до полного укрытия подложки.
При определении условной светостойкости, стойкости к статическому воздействию воды, бензина и индустриального масла образцы выдерживают перед испытанием при температуре (20 ± 2) °С в течение 24 ч, а перед остальными - в течение 3 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4, 5).
3.3. Определение цвета и внешнего вида пленки
Цвет и внешний вид пленки эмалей определяют при искусственном или естественном дневном рассеянном свете визуальным сравнением с контрольными образцами цвета.
Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности.
При разногласиях в оценке цвета и внешнего вида за результат принимают определение при естественном дневном свете.
3.3а. Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537, разд. 1. Масса навески - (2,0 ± 0,2) г. Испытание проводят при температуре (140 ± 2) °С в сушильном шкафу или под инфракрасной лампой.
При проведении испытания в сушильном шкафу взвешивание проводят через 3 ч.
При проведении испытания под инфракрасной лампой первое взвешивание проводят через 5 мин, последующие - через 3 мин до достижения постоянной массы.
При разногласиях в оценке массовой доли нелетучих веществ испытания проводят в сушильном шкафу.
3.3, 3.3а. (Измененная редакция, Изм. № 4).
3.4. Время высыхания эмали определяют по ГОСТ 19007.
Бумажный диск с поверхности покрытия допускается удалять любым способом.
3.5. (Исключен, Изм. № 3).
3.6. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903, метод 1, при этом применяют ртутно-кварцевую лампу марки ДРТ-400 по НТД. Допускается применение ламп марок ДРТ-375 или ПРК-2.
Образцы помещают на расстояние (240 ± 5) мм от лампы.
Установившийся режим лампы должен быть:
напряжение, В, - (120 ± 6),
сила тока, А, - (3,75 ± 0,25).
Электрические параметры лампы фиксируют при помощи вольтметра и амперметра. Пластинки с высушенным покрытием, подготовленным по п. 3.2, помещают в ванночку с дистиллированной водой (ГОСТ 6709), предварительно измерив блеск покрытия. Облучение пленки проводят в течение времени, указанного в показателе 13 табл. 1.
После облучения пластинки вынимают из воды, высушивают в течение 1 ч при (60 ± 2) °С, охлаждают при (20 ± 2) °С, протирают полировочным составом и проводят осмотр внешнего вида пленки и определение блеска.
Блеск не должен уменьшаться, допускается незначительное изменение оттенка цвета.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.7. (Исключен, Изм. № 2).
3.8. Определение стойкости покрытия эмали к статическому воздействию бензина, индустриального масла проводят по ГОСТ 9.403, разд. 2, при этом применяют бензин (нефрас С2-80/120), индустриальное масло по ГОСТ 20799 и выдерживают в них пластинки с покрытием в течение времени, указанного в показателе 15 табл. 1. Пластинки с покрытием после испытания выдерживают на воздухе при (20 ± 2) °С в течение 24 ч, протирают полировочным составом и проводят осмотр внешнего вида пленки невооруженным глазом. Покрытие должно быть без изменений.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 5).
3.9. Определение стойкости покрытия эмали к статическому воздействию воды проводят по ГОСТ 9.403, разд. 2, при этом применяют дистиллированную воду по ГОСТ 6709 и выдерживают в ней пластинки с покрытием в течение времени, указанного в показателе 16 табл. 1. Пластинки с покрытием после испытания выдерживают на воздухе при (20 ± 2) °С в течение 24 ч, протирают полировочным составом и проводят осмотр внешнего вида пленки невооруженным глазом. Покрытие должно быть без изменений.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.10. Определение удельного объемного электрического сопротивления
Удельное объемное электрическое сопротивление эмали определяют на приборе ПУС-1 или на любом другом приборе аналогичного типа при (20 ± 2) °С.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.11. Определение способности покрытия шлифоваться и полироваться
Подготовленную по п. 3.2 поверхность покрытия шлифуют шлифовальной водостойкой шкуркой величиной зерна 4 (ГОСТ 10054). Шлифование производят с применением воды. Полирование поверхности покрытия производят полирующим составом по незашлифованной поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.12. (Исключен, Изм. № 1).
4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9980.3 - 9980.5.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
4.2. На транспортную тару должны быть нанесены манипуляционные знаки: «Беречь от нагрева», «Герметичная упаковка» по ГОСТ 14192, знак опасности по ГОСТ 19433 (класс 3, классификационный шифр группы опасных грузов 3313) и серийный номер ООН 1263.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).
4.3. Назначение, способ применения эмалей и меры предосторожности при обращении с эмалями для розничной торговли указаны в приложении 2.
При маркировке эмалей для розничной торговли на этикетке при изменении названия цвета эмали должно быть указано бывшее название цвета эмали в соответствии с приложением 1.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие эмалей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.
5.2. Гарантийный срок хранения эмалей - 12 мес со дня изготовления.
5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).
6.1. Эмали МП-12 являются токсичными и пожароопасными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, соединений хрома и свинца, входящих в их состав и применяемых для их разбавления.
Высушенное покрытие не оказывает вредного воздействия на организм человека.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
6.2. Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами.
6.3. При производстве, испытании и применении эмалей должны строго соблюдаться требования правил пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005 и ГОСТ 12.1.004.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
6.4. Характеристики пожароопасности и токсичности растворителей и соединений свинца и хрома приведены в табл. 2.
Таблица 2
Наименование компонента |
Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3 |
Температура, оС |
Концентрационные пределы воспламенения, % (по объему) |
Класс опасности |
|
вспышки |
самовоспламенения |
||||
Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности (уайт-спирит) |
|
|
|
|
|
300 |
33 |
270 |
1,4-6,0 |
4 |
|
Бутилацетат |
200 |
29 |
370 |
2,2-14,7 |
4 |
Спирт бутиловый |
10 |
34 |
345 |
1,7-12,0 |
3 |
Этилцеллозольв |
10 |
40-46 |
228 |
1,8-15,7 |
4 |
Циклогексанон |
10 |
40 |
495 |
1,3-9,0 |
3 |
Сольвент |
50 |
22-36 |
464-535 |
1,02 |
3 |
Ксилол |
50 |
Не ниже |
Выше 450 |
1,0-6,0 |
3 |
Соединения свинца |
0,01 |
23 |
- |
- |
1 |
Соединения хрома |
0,01 |
- |
- |
- |
1 |
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).
6.5. Меры предосторожности при производстве и применении эмалей: герметизация производственного оборудования, местная и общая вентиляция, обеспечение работников цехов специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011.
Для защиты рук следует применять пасты типа «биологические перчатки».
(Измененная редакция, Изм. № 3).
6.6. Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
6.7. Производство эмалей должно соответствовать общим правилам взрывобезопасности для взрыво-, пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.
6.8. Утилизация отходов должна осуществляться в соответствии с порядком накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов.
6.7, 6.8. (Введены дополнительно, Изм. № 5).
Справочное
Таблица соответствия изменившихся обозначений цветов эмалей МЛ-12
по ГОСТ 9754-76 с Изменением № 4 и по ГОСТ 9754-76 с Изменением № 3
Цвет эмали по ГОСТ 9754-76 с Изменением № 4 |
Цвет эмали по ГОСТ 9754-76 с Изменением № 3 |
Оранжевая 121 |
Оранжевая |
Оранжевая 105 |
Желто-оранжевая |
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 4)
Обязательное
Назначение, способ применения, меры предосторожности при обращении с эмалью МЛ-12, предназначенной для розничной торговли
Эмали МЛ-12 предназначаются для окрашивания предварительно загрунтованной или загрунтованной и зашпатлеванной металлической поверхности изделий, эксплуатируемых как в атмосферных условиях, так и внутри помещения.