---

4.6.6 Прочность на растяжение при изгибе смесей с ускоренными сроками твердения в возрасте 1 сут должна быть не менее 30 % проектной; смесей с нормальными сроками твердения в возрасте 3 сут - не менее 30 % проектной.

4.6.7 Класс по прочности на растяжение при изгибе растворов (бетонов) из напольных несущих смесей должен быть не ниже B_tb3,2.

4.6.8 Истираемость покрытий, выполненных из напольных смесей, определенная по потере массы образцов, в соответствии с условиями работы конструкций полов и в зависимости от интенсивности движения не должна превышать значений, установленных ГОСТ 13015.

Допускается определять истираемость покрытий из напольных смесей по объему или глубине износа образцов.

4.6.9 Классы затвердевших растворов (бетонов) в зависимости от объема износа принимают по таблице 4.

Таблица 4 - Классы затвердевших растворов (бетонов) по объему износа

4.6.10 Классы затвердевших растворов (бетонов) в зависимости от глубины износа принимают по таблице 5.

Таблица 5 - Классы затвердевших растворов (бетонов) по глубине износа

4.6.11 Прочность сцепления (адгезия) затвердевшего раствора (бетона) с бетонным основанием в возрасте 28 сут должна быть не менее 0,75 МПа для несущих смесей, не менее 0,6 МПа - для выравнивающих смесей. Прочность сцепления затвердевшего раствора с бетонным основанием через 7 сут должна составлять не менее 50 % проектной.

4.6.12 Затвердевшие растворы (бетоны) должны быть следующих марок по морозостойкости: F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

4.6.13 Стойкость к ударным воздействиям затвердевшего раствора (бетона) должна соответствовать значениям, установленным нормами строительного проектирования в зависимости от интенсивности механических воздействий.

4.6.14 Деформации усадки затвердевшего раствора (бетона) должны быть не более 1,0 мм/м, расширения - не более 0,5 мм/м.

4.7 Требования к материалам для изготовления напольных смесей

Материалы, применяемые для приготовления сухих напольных смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 31357 и нормативных или технических документов на эти материалы.

4.8 Упаковка и маркировка

4.8.1 Сухие напольные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки, многослойные бумажные мешки из крафт-бумаги или с полиэтиленовым вкладышем, а также в мешки вместимостью более 1 т (биг-бэги). Масса смеси в пакетах не должна превышать 8 кг, в мешках - 50 кг.

Упаковка должна предотвращать доступ влаги к смесям из окружающего воздуха.

4.8.2 Маркировку напольных смесей наносят на каждую единицу упаковки в любой его части. Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- наименование предприятия-производителя и (или) его товарный знак, адрес;

- условное обозначение смеси;

- дату изготовления (месяц, год);

- срок хранения;

- массу смеси в мешке (пакете), кг;

- краткую инструкцию по применению с указанием объема воды, необходимой для приготовления растворной (бетонной) смеси требуемой подвижности, л/кг

При необходимости маркировка может содержать дополнительные данные, позволяющие более полно идентифицировать продукцию.

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

5.1 Сухие напольные смеси являются негорючими, пожаро- и взрывобезопасными материалами.

5.2 Санитарно- и радиационно-гигиеническую безопасность применения смесей устанавливают на основании санитарно-эпидемиологического заключения уполномоченных органов государственного санитарного надзора и оценивают по безопасности смесей или их составляющих.

Безопасность минеральных составляющих смесей (цемента, заполнителей, наполнителей, пигментов) оценивают по содержанию радиоактивных веществ, химических добавок - по их санитарно-гигиеническим характеристикам.

5.3 Смеси не должны выделять во внешнюю среду вредные химические вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные органами здравоохранения.

5.4 Запрещается сбрасывать сухие смеси, а также отходы от промывки оборудования в водоемы санитарно-бытового использования и канализацию.

6 Правила приемки

6.1 Приемку сухих напольных смесей проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 31357 и настоящего стандарта.

6.2 Объем партии устанавливают по согласованию с потребителем, но не более суточной выработки смесительной установки.

6.3 При приемо-сдаточных испытаниях каждой партии смесей определяют влажность, наибольшую крупность зерен заполнителя и содержание зерен наибольшей крупности для сухих смесей, готовых к применению, подвижность и водоудерживающую способность - для растворных (бетонных) смесей, готовых к применению, прочность на сжатие - для затвердевших растворов (бетонов).

При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания на удвоенном количестве продукции, взятом от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Партию напольной смеси бракуют, если смесь хотя бы по одному показателю не соответствует требованиям настоящего стандарта.

6.4 При периодических испытаниях определяют: сохраняемость первоначальной подвижности, прочность на растяжение при изгибе, прочность сцепления с основанием и истираемость (сопротивление износу) - не реже одного раза в месяц; стойкость к ударным воздействиям, морозостойкость, деформации усадки (расширения) - не реже одного раза в 6 мес, а также при изменении качества исходных материалов, состава смесей и технологии изготовления.

Результаты периодических испытаний распространяются на все поставляемые партии сухих смесей до проведения следующих периодических испытаний.

6.5 Радиационно- и санитарно-гигиеническую оценку смесей подтверждают наличием санитарно-эпидемиологического заключения уполномоченных органов государственного санитарного надзора, которое необходимо возобновлять по истечении срока его действия или при изменении качества исходных материалов, состава смесей и технологии изготовления.

6.6 Радиационно-гигиеническую оценку смесей допускается проводить на основании паспортных данных поставщиков минеральных материалов, применяемых для изготовления смесей, о содержании естественных радионуклидов в этих материалах.

При отсутствии данных поставщика о содержании естественных радионуклидов в исходных материалах предприятие-изготовитель смесей не реже одного раза в год, а также при каждой смене поставщика определяет содержание естественных радионуклидов в материалах и/или смеси.

6.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества смесей в соответствии с требованиями и методами, установленными в настоящем стандарте.

6.8 Каждая партия поставляемой смеси должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя;

- наименование и условное обозначение смеси;

- номер партии;

- номер и дату выдачи документа о качестве;

- объем партии, кг (т);

- значения основных показателей качества смесей;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов А_эфф в напольных смесях;

- обозначение нормативного или технического документа, в соответствии с которым изготавливается напольная смесь.

При экспортно-импортных операциях содержание документа о качестве уточняется в договоре на поставку сухой смеси.

7 Методы испытаний

7.1 Отбор проб сухой напольной смеси для проведения испытаний проводят в соответствии с ГОСТ 31356.

7.2 Влажность, наибольшую крупность зерен заполнителя и содержание зерен наибольшей крупности напольных смесей определяют по ГОСТ 8735.

7.3 Подвижность, водоудерживающую способность и сохраняемость первоначальной подвижности растворных смесей определяют по ГОСТ 5802.

Подвижность дисперсных смесей определяют по ГОСТ 31356.

7.4 Подвижность и сохраняемость первоначальной подвижности бетонных смесей определяют по ГОСТ 10181.

7.5 Прочность на сжатие и растяжение при изгибе затвердевших растворов (бетонов) определяют на контрольных образцах по ГОСТ 310.4 или ГОСТ 10180; на образцах, отобранных из конструкций, - по ГОСТ 28570 или методами неразрушающего контроля - по ГОСТ 22690 или ГОСТ 17624.

7.6 Морозостойкость и прочность сцепления с бетонным основанием затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 31356.

7.7 Деформации усадки (расширения) затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 24544 в сроки: 1, 3, 7, 28 сут.

7.8 Стойкость к ударным воздействиям затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 30353.

7.9 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов А_эфф в исходных материалах для приготовления смесей или непосредственно в смесях определяют по ГОСТ 30108.

7.10 Материалы для приготовления смесей испытывают в соответствии с требованиями нормативных или технических документов на эти материалы.

Методы испытаний материалов, применяемых для приготовления напольных смесей, должны быть указаны в технологической документации на приготовление напольной смеси. Эффективность применяемых добавок определяют по ГОСТ 30459.

7.11 Определение истираемости (износа)

7.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Круг истирания типа ЛКИ-2, ЛКИ-3 или Беме по ГОСТ 13087.

Весы по ГОСТ 24104 с пределом допускаемой погрешности ± 0,01 г.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Индикатор по ГОСТ 5584.

Абразивный материал (корунд) с размером зерен от 160 до 200 µm.

7.11.2 Подготовка к проведению испытания

7.11.2.1 Для испытаний изготавливают образцы-кубы, размер ребра которых равен 70 мм, или цилиндры диаметром и высотой 70 мм, выдержанные не менее 28 сут по следующему режиму:

2 сут в форме при температуре (20 + 2)°С;

5 сут после распалубки при влажности (95 ±5) % и температуре (20 ±2)°С и далее 21 сут при влажности (65 ± 5) % и температуре (20 ± 2)°С.

Образцы изготавливают по ГОСТ 10180 или вырезают из конструкции пола. Если высота образцов, вырезанных из конструкции пола, менее 70 мм, образцы наращивают до требуемой толщины металлическими доборными пластинами или гипсовым тестом со стороны грани, противоположной истираемой.

7.11.2.2 Образцы испытывают сериями. Число образцов в серии должно быть не менее трех.

7.11.2.3 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (25 ±10)°С, относительная влажность воздуха - (50 ±20) %.

7.11.2.4 Перед испытанием образцы, вырезанные из конструкции, выдерживают не менее 2 сут в помещении с указанными в 7.11.2.3 температурно-влажностными условиями.

7.11.2.5 Истиранию подвергают нижнюю грань образцов, изготовленных в формах, или верхнюю грань образцов, вырезанных из конструкции. Перед испытанием образцы взвешивают с погрешностью ± 0,01 г, измеряют с погрешностью до 0,1 мм и определяют площадь истираемой грани.

Отклонение от плоскостности истираемой грани не должно превышать 0,05 мм на 100 мм длины грани. Отклонение от плоскостности определяют по ГОСТ 10180, приложение 5.

7.11.2.6 Для определения истираемости по глубине износа тщательно очищенный образец перед проведением испытаний устанавливают истираемой гранью вверх на ровную горизонтальную поверхность и измеряют индикатором толщину в девяти точках (см. рисунок 1) с погрешностью не более 0,01 мм.

Рисунок 1 - Точки измерения толщины образца

Для определения истираемости по объему износа образцы перед проведением испытаний измеряют с погрешностью не более 0,1 мм, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют среднюю плотность.

7.11.3 Проведение испытания

7.11.3.1 Образцы устанавливают в гнезда круга истирания, обеспечив их свободное перемещение в вертикальной плоскости.

К каждому образцу прикладывают сосредоточенную вертикальную нагрузку (300 ± 5) Н, соответствующую давлению (60 ± 1) кПа.

7.11.3.2 На истирающий диск насыпают равномерным слоем первую порцию абразивного материала массой (20 ± 1) г на первые 30 м пути истирания каждого образца.

Включают привод круга и производят истирание. Через каждые 30 м пути истирания, пройденного образцами (22 оборота на истирающем круге Беме или 28 оборотов - на круге ЛКИ-2 или ЛКИ-3), истирающий диск останавливают и заменяют абразивный материал. Указанную операцию повторяют пять раз, что составляет один цикл испытаний (150 м пути).

7.11.3.3 После каждого цикла испытания образцы поворачивают на 90° в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси и проводят следующие циклы испытаний. Число циклов испытаний должно быть не менее четырех для каждого образца (общий путь истирания - 600 м).

После четырех циклов испытания образцы обтирают сухой тканью и взвешивают с погрешностью ±0,01 г.

Толщину и объем образцов после истирания определяют по 7.11.2.6.

7.11.4 Обработка результатов испытания

7.11.4.1 Истираемость по потере массы каждого образца в серии G_i, г/см², определяют по формуле

(1)

где m₁ - масса образца до испытания, г;

m₂ - масса образца после испытания, г;

F - площадь истираемой грани образца, см².

Полученное значение истираемости по потере массы каждого образца округляют до 0,1 г/см².

Истираемость серии образцов по потере массы , г/см², определяют как среднеарифметическое значение результатов определения истираемости отдельных образцов по формуле