---

1 — щуп первый; 2 — поверочная линейка; 3 — щуп второй;

4 — блок

Черт. 1

Один щуп вставляют под поверочную линейку, приложенную к контролируемой поверхности блока. При этом второй щуп не должен входить в зазор с противоположной стороны между поверочной линейкой и поверхностью блока.

Вогнутость наружных поверхностей лицевых стенок блоков определяют измерением щупом ТУ 2—034—225—87 (или металлической пластиной толщиной, соответствующей вогнутости наружных поверхностей лицевых стенок блоков, указанной в п. 2.5, изготовленной по чертежам, утвержденным в установленном порядке) наибольшего просвета, образующегося при наложении поверочной металлической линейки на эти поверхности.

Выпуклость и вогнутость поверхностей лицевых стенок блоков определяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

4.5. Наличие выступающего за пределы внешних габаритов блока сварного шва проверяют прикладыванием поверочной металлической линейки по ГОСТ 8026—75 к торцовым поверхностям блока перпендикулярно поверхностям лицевых стенок и перемещением ее вдоль ребер блока. Продольное покачивание линейки не допускается.

4.6. Смещение полублоков определяют в соответствии с черт. 2.

1 — угловая плита; 2 — блок; 3 — щуп; 4 — поверочная плита

Черт. 2

Блок устанавливают торцовой поверхностью на горизонтальную поверочную плиту по ГОСТ 10905—86 и прижимают его к угловой плите, изготовленной по чертежам, утвержденным в установленном порядке. Зазор между торцовой поверхностью блока и поверхностью поверочной плиты измеряют щупом ТУ 2—034—225—87 (или металлической пластиной, изготовленной по чертежам, утвержденным в установленном порядке). Затем блок поворачивают на 90° и проводят те же измерения. Величина зазора не должна превышать величины, указанной в п. 2.7.

4.7. Показатели внешнего вида (пороки) блоков определяют визуально в проходящем свете при рассеянном освещении на расстоянии 0,8—1,0 м. Освещенность на контролируемой поверхности блока должна быть 100—120 лк.

Пороки измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427—75 с погрешностью до 1 мм. За размер порока принимают наибольший результат измерения.

Цвет (оттенок) и вид рельефного узора блоков проверяют путем сравнения с образцами-эталонами.

(Измененная редакция, Изм. ¹ 1).

4.8. Коэффициент светопропускания стекла, применяемого для изготовления неокрашенных блоков, определяют по ГОСТ 111—78 на плоских пластинах, полированных с обеих сторон.

4.9. Внутренние напряжения в неокрашенных блоках определяют по СТ СЭВ 2052—79.

4.10. Термостойкость блоков определяют по ГОСТ 25535—82.

(Измененная редакция, Изм. ¹ 1),

4.10.1—4.10.3. (Исключены, Изм. № 1).

4.11. Герметичность блоков проверяют после проведения испытания на термостойкость по п. 4.10. После выдержки в ванне с водой не менее 5 мин блоки вынимают, высушивают и проверяют наличие влаги во внутренней полости.

(Измененная редакция, Изм. ¹ 1).

4.12. Определение предела прочности при сжатии

4.12.1. Сущность метода заключается в разрушении блока равномерно распределенной нагрузкой, прикладываемой к двум его противоположным торцовым поверхностям.

4.12.2. Аппаратура и принадлежности

Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82.

Металлическая форма для обетонирования блока.

4.12.3. Подготовка образцов

У блоков, отобранных для испытания в соответствии с п. 3.5, измеряют в двух местах длину и ширину и по средним арифметическим значениям вычисляют площадь торцовой поверхности блока, находящейся под нагрузкой.

Две противоположные торцовые поверхности блока покрывают обмазкой из цементного раствора так, чтобы они были ровными. Обмазка должна выступать за лицевые поверхности блока не менее чем на 8 мм (черт. 3).

Черт. 3

Цементный раствор для обмазки блоков должен иметь состав, указанный в справочном приложении 3.

При испытании блоков прямоугольной формы у 20 блоков из 40 покрывают обмазкой короткие стороны, а у остальных 20 блоков — длинные стороны.

При нанесении обмазки блоки фиксируют в форме по центру. Блоки с обмазкой покрывают мокрой тканью, которую регулярно смачивают водой и выдерживают в течение 7 сут. Затем ткань убирают и выдерживают блоки с обмазкой еще 21 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—70 %.

4.12.4. Проведение испытания

Определение предела прочности при сжатии блоков производят на гидравлическом прессе. Квадратные блоки испытывают в одном направлении, а прямоугольные — в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Подачу масла регулируют таким образом, чтобы нагрузка на блок возрастала равномерно со скоростью 0,5—0,6 МПа (5—6 кгс/см²) в секунду.

Нагрузку повышают до момента разрушения блока и отсчитывают ее максимальное значение с погрешностью до 1 %.

4.12.2—4.12.4. (Измененная редакция, Изм. ¹ 1).

4.12.5. Обработка результатов испытания

Предел прочности при сжатии R_сж в МПа (кгс/см²) вычисляют по формуле

где Р — разрушающая нагрузка, кН (кгс);

А — площадь торцовой поверхности блока, см².

За величину предела прочности при сжатии партии блоков принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний двадцати квадратных или сорока прямоугольных блоков.

4.13. Водостойкость стекла для изготовления блоков определяют по ГОСТ 10134.1—82.

4.12.5, 4.13. (Введены дополнительно, Изм. ¹ 1).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый блок должен иметь маркировку в одном из углов на наружной поверхности лицевой стенки с указанием товарного знака предприятия-изготовителя или его краткого наименования.

5.2. Блоки должны быть упакованы в пакеты-поддоны или контейнеры по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке. Блоки при упаковке должны быть уложены на торец рядами. При упаковке в пакеты-поддоны каждый горизонтальный ряд, а при упаковке в контейнеры и каждый вертикальный ряд блоков должны быть переложены упаковочным материалом (гофрированным картоном по ГОСТ 7376—89, бумагой и др.).

5.3. Тара должна иметь ярлык, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование, цвет и условное обозначение блоков;

число блоков, шт.;

номер упаковщика и дату упаковки.

5.4. Правила маркирования тары должны соответствовать ГОСТ 14192—77.

5.5. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию блоков документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя и получателя;

наименование, цвет и условное обозначение блоков;

число блоков, шт.;

дату изготовления;

результаты испытаний.

5.6. Вся товаросопроводительная документация на блоки высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества.

5.7. Пакеты-поддоны или контейнеры с блоками транспортируют любым видом транспорта. При транспортировании, погрузке и выгрузке блоков должны приниматься меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений.

5.8. Блоки должны храниться в закрытых помещениях или под навесом в распакованном виде.

При хранении блоки должны быть уложены на торец рядами, причем прямоугольные блоки должны быть уложены на больший торец. Высота штабеля блоков не должна превышать 1,5 м.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Справочное значение сопротивления удару блоков должно быть не менее 0,8 Дж (8 кгс · см).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Цементный раствор для приготовления обмазки должен состоять из портландцемента марки 400 и песка в соотношении по массе 1 : 3 при водоцементном отношении 0,54.

Содержание SiO₂ в песке должно быть не менее 98 %, потери при прокаливании должны быть не более 0,5 %. Гранулометрический состав песка должен соответствовать указанному в таблице.

(Введено дополнительно, Изм. ¹ 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 9272— 81 СТ СЭВ 4416—83

Требования ГОСТ 9272—81 к блокам размерами (19419498) мм, (24424498) мм, (24424475) мм, (29419498) мм соответствуют требованиям СТ СЭВ 4418— 83.

(Введено дополнительно, Изм. ¹ 2).