товарного знака предприятия-изготовителя;
даты изготовления;
условного обозначения поддона;
массы поддона в килограммах;
массы брутто в тоннах.
6.2. Маркировка должна быть нанесена на двух продольных сторонах.
6.3. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-77.
6.4. Транспортирование поддонов - по группе условий хранения Ж3 ГОСТ 15150-69 любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на каждом виде транспорта.
6.5. При транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах поддоны собирают в пакеты, уложенные один на другой, и скрепляют продольными и поперечными обвязками из упаковочной ленты.
6.6. Хранение поддонов - по группе условий хранения Ж2 ГОСТ 15150-69.
6.7. Допускается транспортирование поддонов в открытом транспорте и кратковременное хранение их на открытых складских площадках, при этом поддоны должны быть укрыты брезентом или другим влагонепроницаемым материалом.
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Погрузку, выгрузку и перемещение как загруженных, так и порожних поддонов должны производить грузозахватными приспособлениями, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона.
7.2. Запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Изготовитель гарантирует соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации устанавливается в технических условиях на поддон конкретного типа и должен быть не менее 2 лет со дня ввода в эксплуатацию.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
обязательное
МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ПЛОСКИХ ПОДДОНОВ
1. Испытание на изгиб
Перед испытанием наносят контрольную раскерновку по длине поддона и измеряют размеры и (черт.1).
Поддон устанавливают нижней поверхностью верхнего настила на две горизонтальные опоры, параллельные ширине поддона.
Ширина опор должна быть 50 мм, длина - больше ширины поддона.
Опоры следует размещать вплотную к крайним шашкам поддона, внутри - для поддонов без выступов (черт.1, а) и снаружи - для поддонов с выступами (черт.1, б).
Черт.1
На середину верхнего настила поддона параллельно его ширине следует укладывать брус. Ширина бруса должна быть 100 мм, длина - больше ширины поддона. Через брус прикладывают в течение 30 мин. нагрузку , равную массе брутто поддона, после чего под брусом должно быть измерено значение прогиба верхнего настила.
Опоры и брус, воспринимающие и передающие нагрузку, не должны иметь при испытании деформаций, искажающих результаты испытаний.
После снятия нагрузки должно быть измерено значение остаточного прогиба.
Для четырехзаходных поддонов проводят дополнительное испытание в том же порядке при расположении опор и бруса параллельно длине поддона.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если:
максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой в любом месте не более 1,8% длины для поддонов без выступов и 1,5% длины для поддонов с выступами;
остаточный прогиб верхнего настила после снятия нагрузки не более 0,3% длины ;
нет повреждения, поломок деталей или нарушений прочности их соединения.
2. Испытание на изгиб верхнего настила при штабелировании (черт.2)
Черт.2
Поддон, подготовленный к испытанию по п.1, следует устанавливать нижним настилом на горизонтальную плоскость.
На верхний настил поддона над серединами проемов укладывают параллельно ширине поддона два деревянных бруска шириной 50 мм и длиной больше ширины поддона, к которым прикладывают нагрузку, равную 2,5 , и выдерживают ее 30 мин. Затем измеряют значение прогиба верхнего настила, при этом к каждому бруску прикладывают нагрузку, равную 1,25 , равномерно распределенную по ширине и длине.
Бруски, передающие нагрузку, не должны иметь при испытании деформаций, искажающих результаты испытаний.
Затем нагрузку снимают и измеряют значение остаточного прогиба верхнего настила.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если:
максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой в любом месте не более 2% расстояния между средними и крайними шашками;
остаточный прогиб верхнего настила после снятия нагрузки не более 0,5% расстояния между средними и крайними шашками;
нет повреждений или поломок деталей.
3. Испытание на изгиб нижнего настила при штабелировании
Поддон устанавливают верхним настилом на горизонтальную плоскость.
Порядок проведения и оценка результатов испытания нижнего настила те же, что и при испытании верхнего настила (см. п.2).
Для поддонов с одинаковыми верхним и нижним настилами нагрузка при испытании должна быть равна 2,5 , для поддонов с окнами в нижнем настиле - 1,8.
4. Испытание прочности сборки крайних элементов верхнего настила
Поддон устанавливают верхним настилом на ровную горизонтальную плоскость так, чтобы подлежащий испытанию элемент находился на весу.
Нагрузку 0,7 прикладывают через две скобы шириной 50 мм на расстоянии от краев поддона строго по середине ширины испытываемого элемента и выдерживают в течение 30 мин. (черт.3).
Черт.3
Результаты испытания считают удовлетворительными, если после снятия нагрузки отсутствуют признаки нарушения крепления элементов или их повреждения.
У поддонов с одинаковыми верхним и нижним настилами испытанию следует подвергать элементы обоих настилов.
5. Испытание на прочность при подъеме стропами
Поддон устанавливают нижним настилом на горизонтальную площадку и нагружают до значения, равного 1,25 массы брутто поддона.
Затем производят подъем загруженного поддона за выступы при помощи строп с подхватывающими балками на высоту 200-300 мм.
В таком положении поддон выдерживают не менее 10 мин, одновременно наблюдая за состоянием его конструкций. Затем поддон опускают на площадку, разгружают и осматривают.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если:
не обнаружены остаточные деформации;
нет повреждения деталей и нарушения прочности соединений.
6. Испытание на прочность сборки (падение на угол вертикально подвешенного поддона)
Испытания проводят с целью определения жесткости незагруженного поддона (за исключением поддонов с выступами) и его сопротивления угловому удару, действующему в плоскости поддона.
Поддон подвешивают за один из четырех углов так, чтобы нижний угол, подвергаемый удару, находился на одной вертикали с подвешиваемым углом на высоте 1000 мм от бетонной или металлической плиты (черт.4).
Черт.4
Поддон освобождают и дают ему возможность свободно упасть точно на угол. После удара поддон удерживают для того, чтобы предотвратить второе его падение.
Испытание проводят шесть раз с падением поддона на один и тот же угол.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если:
нет поломок деталей поддона;
уменьшение диагонали поддона после испытаний не более чем на 2,5% - для поддонов размерами в плане 800х1200 и 1000х1200 мм и не более чем на 3,5% - для поддонов размерами в плане 1200х1600 и 1200х1800 мм ее первоначальной длины. Измерения диагонали после испытания проводят по заранее нанесенным контрольным точкам, расположенным вне зоны повреждения угла.
Местные деформации около угла, на который падает поддон, во внимание не принимают, если они находятся на расстоянии не более 50 мм от угла.
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1994
